亨將32週年圓夢之旅暨名古屋豐田TPS考察 2014.09.18 於亨將     心得報告：林佩萍(資源優化部)

(一) 學習心得：
很高興也很榮幸能參加此行六天的日本圓夢之旅，這是公司成立32年來首次的國外員工旅遊，更是董事長對全員承諾的兌現。行程首要參訪的景點為愛知縣豐田市的TOYOTA工廠，其下計有沖壓、焊接、噴漆及組裝四大廠房，此行係拜訪組裝工廠。於學生時期即從書本上認識「TPS 」(豐田式生產系統)，想不到能有機會實地參訪見學。

踏進工廠映入眼簾的是整個以輸送帶來進行一貫化生產的現場，並融合作業及觀光兩項考量，以專用走道一站一站地為我們進行解說。我發現走道的設計有再增加一道約30度角的防護隔板，若是參訪人員手上的部品不慎掉落時可做承接，也不會影響到作業人員。

赫赫有名的看板管理更是不在話下，即時統計目前的生產狀況，及當異常發生時的顏色警示；現場標語對JIT的解釋下了一個最佳的注解—在必要的時間內生產必要數量的必要產品，於是我們可以看到撥料人員會進行供料於所需的工站，工站使用的料架設計也有其巧思，料架放置料桶的面是斜的，方便料桶依所需方位滑動。

備料人員以DPS(Data pick system數化化揀貨系統)進行作業，亮燈時取料，取完按掉，於該流程讓大家停留了好一會兒並好奇其原理，進一步上網查了一下，了解係藉助安裝於貨架上每一個貨位的LED電子標籤，利用電腦的控制將訂單訊息傳輸到電子標籤中，引導揀貨人員正確、快速地完成揀貨工作，並自動完成料帳作業。另外，車子於生產過程的所有履歷會儲存於灰色的ID盒卡裡，因一輛車約有3萬多個零件，必須讓追溯作業能更有系統的發揮。

在參觀流程中，有設計了小小的「體驗區」讓大家可以試玩，如螺栓定量存取機，一次可吸取所需的樣式及數量，不僅省時更可防呆；讓我想到台大陳復國教授說的—最好的改善，就是能以小小的動作，帶來最大的效益。是啊，於工作中任何創意的小發想，絕對都有助於工作效益的提升。

(二) 旅遊感想：
在工廠見習後隨即到豐田博物館參觀，想不到博物館除了展示新穎的汽車外，對於工廠的作業更是備有解說詳細的影片，讓我們對於TPS能更進一步了解；而在與接待小姐互增禮物的歡樂氣氛下結束了第一個行程。接下來的行程我們參訪了著名的熱田神宮、清水寺、金閣寺、環球影城、嵐山…等景點，透過導遊風趣又專業的解說，行程中總是充滿了歡愉的笑聲；我在環球影城了解何謂愈夜愈美麗(愈晚人愈多啊~)；亦在生日晚宴中，有了集體穿和服的初體驗；而適逢公司32週年的廠慶，更是特別安排溫馨的Party，我可以感受到那個充滿感恩的氛圍，久久不散。

日本旅遊對國人向來有著很高的評價，在公司精心規劃下，親身感受後亦給與同樣的肯定，不管是日本乾淨的街道、美味的食物、風俗民情…等。此行特別帶著先生與未滿3歲的小女兒同行，感謝小女兒這六天來的配合，雖有少許的哭鬧，但尚能在受控的範圍內；也因為有她，讓我此趟日本之旅，更是多了不一樣的滿足與快樂，及母女間寶貴的旅遊回憶。

(三) 可套用在工作的事項：
(1)在豐田工廠參觀時，除了現場作業的介紹外，亦對於整個綠色建築有著許多的著墨，例如太陽能板、光觸煤塗料(可與紫外線反應，分解空氣的有害物質)、自然採光、屋頂綠化、污水處理系統、停車場的小檔塊只做一塊，在在都可運用於明年彰濱建廠參考。

(2)不讓次品流入下個工序—TOYOTA當異常發生時，現場人員會進行呼叫，此時看板會亮黃燈，現場組長會進行了解與處理，當確認NG時會亮紅燈，沒有問題再亮回綠燈。公司最近幾個無沖孔的客訴，都是因為可疑品區隔不當而流出至客戶端，表示我們在這一塊需再好好改善。

(3)TOYOTA透過100%出貨檢驗，每輛車會經過1500項的檢查，而針對公司品質檢驗的機制，及檢驗重點的掌握度，亦為工作上改善的重點。

(四) 總結-未來努力方向：
TPS豐田生產系統並不是人人可以套用，我們只要習得手法，建立LPS(LAYANA Production system亨將生產系統)，沒有人會比我們更熟悉我們的公司與工作，豐田生產管理也是靠全公司上上下下合力，不斷進步。我們要把我們適合/能用的學起來，持續運作改善活動，如我們現在推行的六標準差專案、QCC提案，減少變異，降低浪費，追求真正的效率，方可以更低的成本做出良好品質的產品。