亨將32週年圓夢之旅暨名古屋豐田TPS考察 2014.09.18 於亨將     心得報告：王于玲(資材部)

(一)學習心得：本次日本旅遊造訪安排的工場為「堤工場」，是豐田的第三大工場。每台車的生產工程，自沖壓車體、焊接、噴漆、組裝製程，90%以上皆屬自動化生產及90%以上零件皆為外購件，外購件廠商則是選定在離廠區一小時以內的車程距離為首要供應商，以做為零庫存及JIT之基本要件；而每台車自零開始到組裝完成更只需要20小時。

印象最深刻的是場區內規劃完整的每條生產線，皆配置有即時看板，任何狀況都有人員隨時負責處理，「品質源自於每道工序，不讓次級品流入下一道工序」，雖然工作時無時無刻皆繃緊神經，但也因為如此更能明白牽一髮而動全身之重要性；藉由生產看板得知該項工程人員所需而做到適當補貨，可逆向控制生產數量之模式，不僅能有效節省庫存成本(零庫存)，更能夠將流程效率化。依照訂單生產必要的部品及數量，對所有工作細節皆制定了嚴格的規範，細節到組裝任何零件需要花費的時間，都能有效掌控工作效能，降低可能加班的成本；而每輛車都有專屬的號碼，可以保留資料追溯三年，追溯之細項得以查詢到每輛車三萬個零組件是何日的幾分幾秒由誰經手，確保批次管理無失效。

對於新進員工的選擇是由建教合作方式(豐田學校)來錄取適當人才，每個員工的職前訓練至少兩個月，最後一周才會實際上線實習操作演練，爾後持續每天兩小時的在職訓練，以精進員工職能；向講解的小姐詢問是否同一人都做同一種工作，得到的答案是NO，每個人在工作兩小時候會休息10分鐘，接著會換到另一條產線作換班，到其他不同區域工作。

廠區外的建材塗料選擇更是一大學問，除考量到塗裝廠的空氣問題而選用光觸媒塗料可淨化空氣外、屋頂裝設太陽能板發電及環境內之生態維護，皆是TOYOTA的關注重點，這些在在都值得我們所學習仿效。

(二)旅遊感想：結束了六天五夜的日本行，這是我第二次到日本旅遊，也是第一次跟媽媽一起出國玩，非常謝謝賴先生說服我參加此次的旅遊，讓我在旅途中能夠盡心地孝敬媽媽、就算肩膀的行囊再重也覺得很幸福我相信媽媽也一定玩得很開心。一直以來對日本最深的印象是乾淨及禮貌，雖然日本的科技很明顯地較台灣突出，但它卻依然保有很多舊有的傳統簡單，例如周遭環境的整潔維持，又或者是看到播報氣象的新聞主播，是用手工做的指標來說明在颱風動向，而台灣播報氣象時是採觸控式螢幕以手畫出路線，雖然看起來很先進，但其實大家都知道台灣氣象預報的不準確率卻是高之又高，不免讓人有虛有其表的假象；再者在用路人的安全性及禮讓，則是我們所要好好學習的，從小地方看大觀點，內在美比裝飾過的外在美更加重要與真實，日本～很美、台灣～也很美，這一切端看自己欣賞的心～美不美。

(三)可套用在工作的事項：對於TOYOTA產線上的人員觀念，每個動作都會影響到前後工站的製程，這點是我在這趟見習之學中最想要引進公司的觀念；工作中的每個細節都影響著公司所必須承擔的成本，節省成本是大家的責任，而非特定某些人才要作的工作，好的工作習慣可以替公司節省更多的隱藏性成本。

(四)總結-未來努力方向：作業標準落實。在豐田參觀時，看到他們對於生產任何內容、順序及時間等所有工作細項都制定了嚴格的規範來要求員工，卻又不是將標準視為一成不變且不可侵犯的定律，而是當工作人員發現有更好更有效率的方法時，便可隨時變更標準作業，目的只為了一個共同目標『促進生產效率』，這點是現在亨將所欠缺的，如果大家都認為工作中每個動作都需要被規範後才要處理，這與公司一直在求新求進步的理念是相違背的；排除浪費任何一點材料、人力、空間與時間，這種種的浪費都是不必要的，為了自我工作中的方便而造成別人的不方便，只是將自我的工時轉稼到別人身上，更是不可取的想法。公司內大多數的同仁已經動起來，在不斷地改善流程下，將工作靈活運用，希望大家都能成為「多能工」，站 在公司的立場去設想，才讓跨部門的工作流程順暢，更為公司創造最高的價值。