此份心得将针对 (1)安显的项目 (2) 四位教授最后的讲评

(1)安显的专案：

由于Penny老大与我在莫氏的绿带课程将沿用沖壓零件，所以此次发表会将安显的发表过程做了一个完整的统整。安显运用了传统的DMAIC手法，但在简报文件的制作＆数据的收集上，有许多不传统的呈现手法，我将在第二段详细探讨我注意到的新颖呈现手法。安显的专案【降低冲压件不良率】，此一专案乃专注于连接器SFP&QSFP内洋白板的零件，引用安显简报文件中动机的一句话，最小的投入成本创造最大的产出，简而言之就是如何帮我司增加ROI，用最短的时间做最有效率的工作。总括安显今天的发表，虽然使用了将近半个小时的时间(27分12秒)，但是安显此份项目堪称是我司六标准偏差绿带的标准模板。

先从不传统的呈现手法做探讨。安显的简报文件不论是颜色的管理或是版面的编排，都有相当高的水平！清楚的颜色将重点标记出来，往后延伸的简报页面使得编排上更加新颖，除此之外，连贯性的几何图形(透视图形及阴影字体)把整个DMAIC的五大步骤分割的井然有序。投影片前后页在做切换时，有方块型的平移效果更添增专业度，也让观众隐约感受到安显对此专案所付出的心血。

再者是安显项目的流程。D定义：先探讨了质量成本与营业额之间的关系，这个也深深的影响项目是否能继续走下去。选择沖壓零件的原因有三，此部品为不良品前五大、此部品每年出货率(2014年快突破100万)正倍数成长、扩散效应。

沖壓零件的家族成员众多，有1*2, 1*4, 1*5, 1*6等，可先专注于单一部品，再各个击破。最后，安显提到这个云端科技的进步发展史，将由网络3G转更高速的4G，连接器也势必从SFP转更精密的QSFP。此专案的时程是2014年3月至11月。M测量：使用层别图以及柏拉图，安显计算出我司此部品82%不良率发生的原因(80,20法则)，并测得2013年平均不良率为4.45%，目标设定在降低至少50%的不良。A分析：使用5Why分析表以及5M1E(人机料法环境量测)，安显画出鱼骨图后，与项目小组选出六项重大变异因子Xs，藉由DOE的条件表寻找P值，并
将大于0.05的剔除(因为此因子不会影响变异)。

—————–项目发表10分钟界限

接着安显呈现了一个较不传统的图，【残差图】，我相信现场能看得懂得人应该不多。I改进：安显提出了几个改进的方案，包括落实进料检验、定时擦拭母模板及托料板、避免滚轮过脏、每冲完一卷料就做擦拭、并加入一次切断的模具设计。

—————–项目发表20分钟界限

由图所示，加入子母冲，始尾端较细可改进不良的发生。将空气由上垫板吹入进而改进良率。因为每个冲头的寿命长短不一，对每个冲头安显都给与一个可量测的寿命时间，所以管控起来较容易。C控制：管控好内部报酬率(IRR)，始其大于花费在项目的资金，这样才有真正落实省钱的意义。

(2)四位教授最后的讲评：

南方傅教授：对于我司的发表会指出缺点，我司在做类似发表时，应当缩短简报内容，将呈现的数据精简化，减少简报页数。应当量化目标，六个发表人中，有些人并没有落实量化数据，导致项目的完整度不够理想。对于我司的发表会给与赞美，亨将是一个成熟的公司，对于问题改善有精益求精的坚持。我司同仁非常敬业，此类的项目可训练团队精神。我司团队需多问【为什么】，从技术面转成科技面，并建立数据库从个人&团队转成公司的核心价值。

中部庄教授：字不如图，图不如表，表不如影。No Measurement, NoManagement. 三个字：抄(袭)、操(作)、超(越)。

北方陈教授：对于我司的科学化系统化给与肯定，在我司发现问题解决问题上给与赞美。辅导的两个项目，手法完整、技术改善、数据齐全、扩散效应、更完善的改进、持续追踪，【魔鬼藏在细节中】。

中部廖教授：一拿到麦克风后，我司同仁把【标准偏差水平】误认成标准偏差做修正(苏州来的质量经理听到这句话后疯狂点头)。讲项目名称应该遵循着【动词接名词，名词接受词】的规律时，苏州来的Tina也跟着质量经理一起猛点头。接着廖教授在修正SOP, PFMEA等流程图的产出时间顺序时，两个苏州同胞又一直点头，我看他们八成是在台湾遇上知音了。

六标准偏差心得总结：

淑娟将四天才能产出的三大财务报表缩短至三个工作天，今年达标率100%！

崇贤运用L9田口实验表的望小特性，有效改善双截筷偏转度的问题，好棒！

雅雯系统性的将报价流程、将客户分级、并成功答阵接收至少5件新客报价！

琮恩使用DOE3水平2因子，强化电镀流程以及避免铁架间的碰撞，省好多！

Chris的简报…我不得不说，不亏是我司营销部的翘楚，精简的简报文件(符合傅教授减少简报内容的期许)，美丽的编排(符合颜色大师庄教授的期许)，以及科学化的厘清AB客诉案件(符合台大陈教授的期许)，加上Chris个人特质，在讲台上做最后的心得分享把我司推销的美轮美奂，假以时日Chris可成为一个全方位的顶尖人才。

“六标准偏差”这个名词很熟悉但也很陌生,因为学统计出身的我对于六标准偏差这个名词的定义仅于母体为常态分配下落在此区间的机率高达99.999998%趋近于1如此而以.但从我开始接触工业统计与质量管理后, “六标准偏差”又有新的定义与解释,认知他变成是一种品管项目手法来解决不良率降低的问题,由知名企业摩托罗拉公司于1986年所创立,由GE奇异公司发扬光大的一种透过”数据化”与”科学化”来表示的品管统计手法,但其实际内容与运行方式我却从未实际参与过,可谓只闻其名不见其人的状态,很高兴进入亨将公司未满一个月的情况可以参与聆听公司公开发表连续六场的六标准偏差项目发表。

原来6 sigma的精神以”DMAIC”的操作手法搭配不同属性用不同的衡量方式来解决问题. 6 sigma不仅仅可以解决品管上不良率降低的问题亦可用在事务性问题面来改善流程与评断此改善是否具有效益.在三个小时内分别由六位不同发表的同仁来说明他的团队如何使用六标准偏差手法来分析出其所要改善的项目与效益,使我开始对于六标准偏差有所初步的了解。

最后四位教授的讲评字字珠机更使我获益良多,如陈教授所说”魔鬼总是藏在微小的细节中”与总经理常说六标准偏差不是追求那3.4PPM的不良率,而是透过六标准偏差的训练可以使参与此项目的同仁们对于问题改善有不同的见解与手法及傅教授更提出项目内容所提出相关参数与目标以数据化表示是有所依据.而不是让人有所疑问WHY?改善的程度表示也是透过数据化来呈现而不是笼统的”有效改善OR 效益很高”之类的评断.让数据来说话一直是我们统计人的职责与使命.公司未来内部还有许多关于六标准偏差的训练课程,希望我能从中学习与了解更多关于六标准偏差的运用手法与细节操作。

这是我第一次参加公司的六标准差改善成果发表会，在未加入亨将这个大家庭之前，什么叫六标准差是什么我都不知道，在这二年参加公司课程训练让我慢慢了解何谓六标准差。

这次的成果发表会过程中，看到同仁们灵活的运用六标准差的特色D:(Define)定义、M:(Measure)测量、A:(Analyze)分析、I:(Improve)改善、C:(Control) 控制的方法，在这之中运用到统计方法、QC七大手法来一步一步地分析问题所在，进一步得到改善成果来建立标准的SOP标准作业流程，再把改善成果套用在自已的工作部门领域中来标准化，让公司方面得到降低不良率、减少损耗成本在同业中得到竞争优势…等，而在日常工作中也在通过QCC改善方案在提升一些本身工作方面效率，排除不必要的动作进一步提升工作效率，通过这次改善发表成果让我见识到何谓六标准差运用，从简单的QCC的小Q到大Q的改善方案提升到六标准差，对于生产单位从原来的问题重重到现在的效益提升给生产单位带来了效率。例如：原来的冲压零件于改善前放在纸板上面检验到改善后放在输送带上面检验等等一些改善方案，相信经过这次的六标准差之后在日后的工作中可排除不必要的障碍问题。

相信当公司被客户问及你们的质量系统、改善方法是什么，公司可以自信的回答，我司导入六标准差管理，来提升产品的精密度和员工水平，通过六标准差的检验方式，就是等于提升公司质量的能力，让客户对亨将公司的生产的质量毫无置疑。

Microsoft Excel 工作表機本的功能已經帶給生活上與工作上的方便，更是在蒐集統計與試算分析等等，在每個六標準差專案後面，是不可缺少的統計工具，多樣運算方式進行篩選簡便快速，在繁亂的資料中過濾清楚資料。

六標準差專案DMAIC改善手法:D是定義項目目標和客戶需求等等。M摸尋當前流程收集相關資料與重要方向，A分析按准尋求和檢驗原因和效果之間的關係，確定是什麼關係，然後確保考慮到所有因素。通過調查，發現因為殘疵的根本原因。I改善提升優化當前流程，根據分析數據，運用不同方法，例如實驗設計、防誤防錯或錯誤校對，。C控制改善數據與流程細節，利用標準工作創建一個新的、未來的理想流程，建立規範運作流程能力。

現在大多數的人都有使用過Excel，也有大概的基礎，而也習慣利用Excele來製作一些報表。上禮拜六的Excel教學運用，才讓我發現，其實有些方法是我沒去接觸過的！例如：樞紐分析及圖報表；而在函數的部分也很少運用到！上半堂課，有教學也是幫大家做複習的動作。

而在另外一堂6標準差的課程，不管大家現在有沒有專案在身，也算是幫第一次準備專案的新人做教導；而利用之前發表過的專案當例子，在如何利用D:(Define)定義、M:(Measure)測量、A:(Analyze)分析、I:(Improve)改善、C:(Control) 控制的方法，讓一個專案能夠有效完成！

與工作息息相關的不外乎就是電腦軟體，一般人使用EXCEL表常用的功能只有幾項，而此透過短短的一個半小時間內，從EXCEL表基本操作介面、常用功能、圖表如何編製，甚至連樞紐分析表使用步驟，都一一介紹的非常詳細，而在常用功能介紹中發現原來跨欄置中有不同的產生方式，並學到更迅速更有效率的方法，連原本不知道如何使用註解，也在此次課程中得到知識，以及凍結窗格此項功能，能迅速且一目了然的得知資訊，總總的功能教學為的就是有效且方便的運用EXCEL表。

此外，EXCEL表中不可或缺的就是函數，不同的函數可計算出不同的計算方法，像是SUM(加總)、AVERAGE(平均)、AVEDEV(絕對偏差平均值)…等等，甚至可以做假設檢定，可以說函數是一項學問，足以讓人深深的去研究，是蠻有趣的。

而第二堂課綜合三個禮拜的課程，將過去的六標準差案例以DMAIC迅速的帶過去，其實這一點也不陌生，在一月二十四日的六標準差專案發表，聽了六場不同的改善專案，大約能了解DMAIC整個流程， 從專案探討得問題是什麼？如何量測？問題的原因是甚麼？該如何解決？如何使改善成效維持下去？為了就是利用數據及事實來消除浪費及變異、以及無法增加價值得活動，透過降低至成變異來追求持續的改善。

改善專案最終結果並不一定要求達到6個標準差，引用公司經營理念中「沒有最好，只有更好」，要求持續不斷得改善，才是六標準差的真正涵義。

本周由管理部李經理講解EXCEL技巧運用，利用線上實際操作教學讓大家更容易了解，EXCEL是一般事務人員都會用到的OFFICE工具之一，善用其功能可以達到事半功倍之效果，亦能節省處理資料與編輯的時間。

本次教學共介紹了14種常用功能，這些功能也都是我平常處理資料時常用的。管理部需要提供許多管理報表，鼎新系統的報表須經轉出至EXCEL才能做資料編輯與處理，這時就要運用EXCEL的功能快速處理成我們所需的報表格式。還記得剛進公司時，有些 EXCEL功能我還不太熟悉，尤其是樞紐分析表，經過李經理的耐心教導後，我學到了許多，在此要特別感謝他。只要自己肯用心學習，相信別人也會樂意幫助你的。

品保部林經理說明執行六標準差專案的架構，首先要明確的事項包含：願景、價值、資料蒐集與BSC等，其基本概念為製造出既精又準的產品，調整六標準差專案更接近於企業目標是我們所期望的狀況，當然就要運用到專案手法，共有五大步驟：D、M、A、I、C。善用且靈活運用相信必能為自己的工作與公司帶來效益與成果。

連續三周的六標準差課程已經於此周結束，在此也要感謝所有幫我們上課的主管們。課程編排與講解內容都是我值得學習的，”亨將”真的有別於我之前的公司，不論公司文化、向心力、教育訓練、員工福利等都是最優的。沒有最好，只有更好，這句話成為我工作、生活的動力，不斷充實自己是必要的，也才能思考更多，創造更多的奇蹟。期待大家共同努力，共創二億營業額，那日本行就離我們不遠囉。

今天教的EXCEL技巧跟功能，說真的沒有再常常使用的人真的會看不懂今天這是在教什麼東西，我回家之後回想了一下今天上課的內容，也開啟了EXCEL操作了一下發現其實沒有想像中的難嘛!

要是今天沒有教EXCEL的話，我想我應該不會去碰它吧!! 像是自動篩選、簡易排序資料、跨欄置中、註解的使用與加入、儲存格文字的對齊方式與複製格式的使用、儲存格數字格式樣式的使用與取消樣式、還有運算公式自動填滿在其他的儲存格內，這些功能我都不太曉得，不過今天上課內容讓我學到很多我不知道的東西。而且看到老大時常用著EXCEL 輸入了一些公式再輸入數字就跑出以計算好的題目，當時真的讓我感覺天啊!真是太神奇了，總有一天我會超越你的"老大"。

六標準差專案，老大這一次又更加的介紹了DMAIC的一些考量重點，這一次又更清楚知道DMAIC的流程與意思，在這些D定義M衡量A分析I改善C管制來改善公司中的問題障礙和浪費，我想這也應該是老闆最想要的，還能提升我們的員工更上一層樓，我也該差不多要想想去提出問題，接著做六標準差來改善了。

雖然對工科來說，碰EXCEL的機率並不高，所以也只會做些簡單表格，但上了這一個半小時的課程後，覺得很多以前想要用的東西都可以用很簡單明瞭的步驟和方法來呈現出來，像管理部常用的使用備註來提醒，卻不會列印出來只會顯示於電腦上，這對工作上很有幫助，畢竟人腦的記憶還是比不上電腦，利用運算公式自動填滿其他儲存格，方便實用又自動記憶自動換算，節省很多時間，尤其是自動篩選操作介紹這邊，更讓我眼睛為之一亮。

以前常看人再用但自己卻不會，可以多重設定多樣篩選簡便快速，讓人在繁亂的資料中快速選取自己想要的條件然後過濾資料，達到多樣比對後的結果，讓人更精準可以掌握，樞紐分析表更是可以依照自己設定配對交叉比對出資料，使用不同變化，快速找出想要的設定條件內容，真是一項強大功能跟學問。

為期三個禮拜的課程，也在最後一堂六標準差解說下結束，結合了三個禮拜課程，整合跟運用實際案例，讓大家喚起DMAIC的方法，以及一月二十四號的六場六標準差專案發表會，更拿出以往的二十六個專案之中施廠長的專案來探討如何運用，讓人彷彿之前發表會又重現一般，但卻與以往不同，因為更能深入了解到專案中的過程跟問題由來，其中的DMAIC手法，更能深深體會。

專案不一定要達到六個標準差，只要有改善能為公司創造利益就是好專案，亨將從2003年開始推動六標準差到現在十年了，持續的要求與改善，不僅僅公司在進步，相關同仁也在不知不覺中一起往前，公司或許是利益受益最大者，但台灣又有多少公司能像亨將一樣，公司在成長，員工的應變能力與知識，也相對成長，做別人無法做的創新，為整體創造利益。