“六标准偏差”这个名词很熟悉但也很陌生,因为学统计出身的我对于六标准偏差这个名词的定义仅于母体为常态分配下落在此区间的机率高达99.999998%趋近于1如此而以.但从我开始接触工业统计与质量管理后, “六标准偏差”又有新的定义与解释,认知他变成是一种品管项目手法来解决不良率降低的问题,由知名企业摩托罗拉公司于1986年所创立,由GE奇异公司发扬光大的一种透过”数据化”与”科学化”来表示的品管统计手法,但其实际内容与运行方式我却从未实际参与过,可谓只闻其名不见其人的状态,很高兴进入亨将公司未满一个月的情况可以参与聆听公司公开发表连续六场的六标准偏差项目发表。

原来6 sigma的精神以”DMAIC”的操作手法搭配不同属性用不同的衡量方式来解决问题. 6 sigma不仅仅可以解决品管上不良率降低的问题亦可用在事务性问题面来改善流程与评断此改善是否具有效益.在三个小时内分别由六位不同发表的同仁来说明他的团队如何使用六标准偏差手法来分析出其所要改善的项目与效益,使我开始对于六标准偏差有所初步的了解。

最后四位教授的讲评字字珠机更使我获益良多,如陈教授所说”魔鬼总是藏在微小的细节中”与总经理常说六标准偏差不是追求那3.4PPM的不良率,而是透过六标准偏差的训练可以使参与此项目的同仁们对于问题改善有不同的见解与手法及傅教授更提出项目内容所提出相关参数与目标以数据化表示是有所依据.而不是让人有所疑问WHY?改善的程度表示也是透过数据化来呈现而不是笼统的”有效改善OR 效益很高”之类的评断.让数据来说话一直是我们统计人的职责与使命.公司未来内部还有许多关于六标准偏差的训练课程,希望我能从中学习与了解更多关于六标准偏差的运用手法与细节操作。

今天是公司將專案發表的過程,第一次移師文化中心對外開放方式承現套一句廖老師所提,用無私奉獻心態將自己公司的改善發表,公株於大眾,對社會上有此專業領域的人來說是個不錯的學習機會,當然對報告人來說也有莫大的壓力,也是一個不錯的學習機會。

6標準差的主要目的是針對公司所有有關不良制程改善的方法,更大的重點還是希望能提昇效率,降低成本.減少浪費,提升品質及客戶對公司的滿意度及公司的形像,不管現場制程改善,品保.財務層面,供應鏈.種種所有大小問題都可套用DMAIC方式來找到真因解決改善問題.後端的生產環節也需要大家共同遵守,教授也提出建議對行銷及研發也可提出改善專案。

一個專案的形成,這當中需透過很多人員及小組的努力, 如實驗,且需長時間的搜集資料,一再的把不良透過大家共同思考及協助來將主要問題改善到最佳化。

專案報告AB22.23內有一點說明,客戶對下游廠商的品質要求不夠詳細部分是個很大的風險,必竟又是汽車件,所以對一開發報價件所有相關細節及審查都必須特別留意。

另設計改善.對一些生產過程,產品的履歷及數字分析特別需要並提供給設計人員做為之後的參考依據,此點是個需要執行的要項,如材料、硬度、壽命、結構、人為種種。

非常榮幸有此次機會參與六標準差發表會，以前在學校得時候，書本中六準差只佔了一小節，卻是在業界中被視為最重要得，從去確認要解決的問題，找出影響得關鍵因素並了解，再排除關鍵因素得不確定性，最後以統計流程管制持續得監控改善後得穩定性，這就是DMAIC。

此次得六位演講更進一步了解，原來改善專案不僅在生產面、設計面著手，也能再客戶抱怨中與財務上針對問題點來改善，再將這五個步驟套用再實際案例上，並運用QC七大手法(如魚骨圖、直方圖、流程圖等)找出因素並解決問題，不但能消除錯誤與減少成本，最重要得是更能為公司帶來無窮得收穫與效益！

這次我主要的工作是擔任接待報到處，在每位來賓及廠商到會場請他們簽名及發放資料袋，雖然看似簡單的工作，但我們這一小組卻每個人都把最好的表現出來，因為這代表了亨將公司。

在聽完每個發表者的專案，真的很佩服他們，至少他們有跨出我沒有過的第一步，(大會場，大舞台上，光想腳和手都會抖吧)
做發表演講。每個發表者都很盡心盡力的把自己所製作的專案發表的很完美，每個人的専案都利用了D、M、A、I、C這五個手法，以PPT方式呈獻出來報告。

例如他們把自己專案利用以下手法:

1.圖表和數字結合來表達。

2.改善工具+工作態度。

3.魚骨圖顯不良因子問題。

4.運用很多IE 手法(顏色、區分)。

5.使用田口實驗步驟，利用L9 表。

6.有效掌握與防呆機制。

7.重視品質。

8.達到專案投資報酬率的效益。

要成功要有方法，每個階段都要挑戰，每個階段要有不同手法。資料中可以找到改善手法，那工作中也可以找到精密的方法。唯有不斷改善，才能有不斷的創新。

曾經我只有參加過文化局所舉辦的演講會，從未想過自己也會加入舉辦此活動，雖然這此活動自己不是發表演講者，但也是存著學習的心態來參與此次活動，想畢是可以讓自己有所成長。

六標準差專案是亨將長年推動的重點工作，也是在市場經濟詭譎多變的環境下，公司得以不斷進步，穩健發展的關鍵因素。在亨將服務的這幾年，除了受到六標準差的專業訓練外，更有幸拜讀不少同仁過去發表的專案，讓我這個大外行如獲啟蒙。

這次亨將半公開舉辦的六標準差成果發表會, 能獲得與會嘉賓高度的讚揚，絕非恭維；同樣身為聽眾，第一個感動之處就是公司無私的分享。在場發表的專案，無論改善手法或效益分析，對亨將而言無一不是高度機密；然而賴銀柱董事長卻願意亳無保留地與他人分享，無怪乎這場發表會非但吸引眾多業界人士踴躍參與，對於董事長的美意更是一致的好評。是啊，現在的社會競爭激烈，多數人只想自己好就好，只怕過多的分享，會讓別人成長，而威脅到自己。其實企業間彼此切磋，分享各式經營心得，追求共同成長，才是對整個產業最有利的作法；而這些好處最後也會回饋到公司身上。公司這堂社會教育，我是紮紮實實的學到了。

談到專案內容，六個專案維持著與舊有專案一樣的高水準：

正庸的粉屑改善專案提醒我們即便是一般人視為理所當然的問題，藉由要因分析與改善手法控制，就可以改掉積非成是的惡習。

安顯的精度控制命題，深入探討每一個影響精度的成因，詳實的分析改善後的表（生產效率提升）裡（減少成本，增加利潤）效益，讓我們看到一個嚴謹的改善專案應有的面貌。

佩萍在客報之後，與客戶一起合作實驗，除了找出防止問題再發的根本原因，以及制訂控制計畫，更藉此專案告誡我們行銷業務在產品開發初期就要跟客戶了解產品用途與限制，從源頭遏止種種潛在的品質問題。

中泰的生產流程改善，世欽的方型折彎技術精進，則告訴我們改善是從日常工作中的習慣做起，愈是習以為常的工作，愈有改善的空間。

安健則透過其專案闡述「別人作不到的，我們不一定就作不到」的道理，有時候這只是我們自我設限的藉口；還有「老闆要的才是對的」的職場硬道理。

這場發表會，對發表人而言絕對是正向的刺激與有益的成長；每位發表人的表現讓我敬佩，特別是幾位少有機會上台演說的同事；每個專案的深度與廣度讓我受益良多。身為公司的一份子，我也有提出專案的壓力與義務；所有發表過專案的同事都是我面對挑戰的榜樣；而他們優異的成果也是我接受挑戰的動力。我期許自己今年八月能像這些同事一樣，沉穩而驕傲的介紹自己的專案。_

自從進公司以來，時不時的都可以聽到『六標準差』這四個字，一開始其實我完全不了解其中所代表的含意，僅能從字面上去猜測，『它』應該是個跟統計數據有關的東西；然而在八個月後的今天，有了機會來實際了解『六標準差專案改善』這個名詞其中的所代表的真正意義。透過這次的發表會，一方面除了可瞭解平日不太容易接觸到的各部門其主要的工作內容外，亦是透過這短短的三個多小時，與專案發表的同仁們一同來認識，並解決其在工作當中遇到的重大問題。這六個專案從一開始的發生到最後可以完善解決並達成目標，這其中花費了各個小組多少的心力去做研究討論，才能順利完成？但我卻僅僅使用了三個小時，就與他們一同走到最後，真的是很幸運的一件事。就如同廖仁傑老師講評時所說的，聽完六個專案，就像是聽完六個不同的故事一樣！(雖然是以走馬看花的心態)

其實每個人在生活裡或工作上一定會遭遇到各式各樣不同的狀況及問題，一旦有問題發生，我們該如何來應對？是正面挑戰並努力解決它？或是採取得過且過，船到橋頭自然直的心態？前者的挑戰、並解決它，我認為就是引領六標準差改善發生的契機。若只是單純以被動消極的心態來面對問題，只能讓問題『暫時過去』，但下次還是有再次發生的可能性。雖然每個人或多或少都會有些怠惰的心態，但我想唯有透過持續不斷的改善，秉持『沒有最好，只有更好』的精神，才是能讓我們更有競爭力，並擁有其他人無法取代的特質的唯一解。

今天每位專案的發表人，都是以六標準差的五個手法─D(Define)、M(Measure)、A(Analyze)、I(Improve)、C(Control)，這看起來簡簡單單的五個字母，來進行其各個專案的改善。發現問題→定義問題點→收集量測數據→進行分析比較→進行最佳化之改善並實現目標→最後將可能發生的偏差控制在可容許範圍內。雖然每個人遇到的狀況(問題)都不相同，但是透過DMAIC這個標準化且學術的東西，實際套用在工作上，最後都能將自己工作上遇到的問題順利解決，其實還滿神奇的。

在聽這六個故事的過程中，其實也是一邊在思考著自己的工作狀況，是否有哪裡也是可以來做透過這五個手法來進行改善？(當然有)後來發現這六個專案都有共通的特性，就是都須收集量測相關數據來進行分析比較以得到最佳解。(因為專案改善必須使用到M&A)只是，在思索過後，覺得自己目前的狀況(欲開發新市場)，好像能夠數據化的部分相對較少… 因此關於這個部分，我想可能得在多加把勁才行！期望自己也能盡快透過DMAIC來解決現況並藉以提升工作效率 :)

看完整場的發表下來，的確是有點令人混亂，包括：6 sigma。仔細去了解後才知道， 6 sigm其實講的是Project(一個跨部門的專案)。σ是一個測量品質的標準工具，它代表一種績效目標，也是一種品質改善的觀念。達到6σ表示每百萬次中只會出現3.4個錯誤，幾乎等於零缺點。我認為六標準差的另一特色，就是特別重視數據蒐集與邏輯分析，每一個專案，都像一個科學實驗。

去年曾經轟動一時的社會新聞，發現食物中含有三聚氰氨，往往都是以某官員下台負責做為收場。為什麼？沒有人會去想是不是品管流程哪裡出了問題，而是以結果為導向來處理問題。反觀，日本豐田汽車曾將社長獎給了一個打掃的阿婆，因為她主動地去紀錄員工每一桌茶葉的用量，下次去配給每茶葉的時候就會根據紀錄來分配，剩下的茶葉就少了。豐田這樣日式管理的公司重視的不是為了省多少錢，而是欣賞阿婆主動地發現問題，並改善其流程。

品質改善最重要的是要從根源做起，也就是在設計時就減少錯誤的機會。尤其是在產品生命週期急速縮短的今天，已沒有時間可以嘗試錯誤，也無法再像過去一樣等生產過程結束後再統計錯誤，必須在設計的時候就減少錯誤的發生，把線上的制程能力及零件的製造能力都計算、考慮進去，讓產品合於標準，將製造流程改善，一次就做好，使得後續不至於有錯誤發生。所以 即使有再嚴格的審核機制，聰明的員工總會找出方法繞開規範，因為「品質不是檢驗出來的」。

由於執行6σ需要許多專業技能以及品管知識，除了一系列的教育訓練課程(TQM、ERP)之外。也很感謝亨將再利用此專案發表的機會，讓我們瞭解何謂6σ？並學習6σ的技巧，啟發我們新的觀點及創意。6σ並不只是一種品質的標準而已，而是一種工作的哲學，必須將之內化成員工的習慣，養成員工一次就作好，一次就做對的工作觀。品質不是製造出來的，而是設計出來的。從設計、生產或製造，就連服務、運送、行銷、維修都必須是零缺點，才可能達到6σ的目標。由此我們可知，一路行來，其為品質所傾注的心力。。

隨著品質的躍進，離達成6σ終極目標已越來越近，但是目標的達成並不代表腳步的停頓與靜止。「客戶對品質的要求只會越來越嚴格，品質改善是永無止盡的」追求品質沒有結束的時候。『第一次就做對。』對於公司或工廠而言，錢和時間是最重要的。品質其實是設計出來的。設計做錯，全部錯；有效率、有品質的公司，就會每一件產品都做對。透過此次的發表會，更讓我明白改善是無止境的。只要用心改善，不要忽略細節，最大可能的消除浪費，就可以讓公司利潤最大化，並且提升顧客的滿意度。