本周是公司安排六標準差相關課程的第二周，所上的是田口實驗手法 & SPC相關之品保課程。前陣子因為有準備過CQT(品質技術師)的考試，所以上起課來對於第二段的SPC製程品質管控等計算方式並不算太過陌生。(說起來有點像是在做複習的感覺)

記得今年一月在文化中心看台上六位同仁做專案發表時的想法，那時候只知道，喔~原來大家都是找出平常在工作時困擾自己的大問題，然後透過一次兩次不斷的實驗，以找出最佳條件組合，來解決自己工作上所遇到的難題。也因為這樣，所以那時候台下的我，其實滿佩服大家的。因為在平常繁忙的工作當中，得要撥出很多的時間來做不同的實驗以求得最佳解。但在這禮拜的課程之後才知道，原來可以透過所謂的田口實驗(L9表或L18表)來簡化實驗的過程。4個因子3個水準，原先組合才會使結果最佳化)，但因為有L9表的存在，我可以對照著前人的智慧(套用表中結果)就可以輕輕鬆鬆(?! 喔~ 應該說是可以”簡化”)我的實驗過程，來得到結果。這其實是滿神奇又便利的事情。此外，田口實驗也因應各種不同的問題狀況，推演了三種特性來供大家參考(望大、望小、望目)。基本上有了這三種特性，應該是可以cover所有人不同問題的狀況了。

另外，上完第一階段的田口實驗手法，接著就是讓大家頭痛混亂的計算了。(寫到這裡忍不住有點慶幸自己先前有準備過CQT考試，所以這個部分聽起來相較於其他人其實是比較輕鬆的。)

經營一個工廠，不可免俗的，大家看重的不外乎以下三個部分：C(價格)、Q(品質)、T(交期)。但價格(C)及交期(T)，是可以簡單被拿來比較的，因為他們很明確的可以以數字來做衡量。但品質呢？A廠說它們家的品質最好，B廠說他們家的品質超級好，到底是「最好」比較好？還是「超級好」比較好？這種文字上的敘述，其實是相當難讓人來做判斷的。但是透過製程管制水準Cpk，就可以簡單的來做評判了。產品的品質狀況，除了要準確之外，精確也是很重要的。一堆因製程產出之後得到的數字，可透過Cpk來衡量此產品的精確度，若製程當中出了問題，也可透過這個部分來被發現且被調整，確實是滿厲害的…. 但一邊佩服的同時，還是免不了的開始憂心自己的專案。一旦課程結束之後，豈不就意味著開始的時間即將到來呢？哎哎~ 這個其實又是題外話了….

〝 If Japan can, why we can’t?〞日本經過二次世界大戰戰敗，在短短幾年內，竟然能迅速重新東山再起？甚至把美國引以為傲的產業 (Ex : 汽車製造業、電子產業、電視、音響等產業) 逐一打敗，乍聽之下根本不可思議！在品質認知上，美國Sony工廠將注意力擺在符合規格上，而日本Sony工廠則致力於對準目標值。

(US)傳統的品質觀念就是；只要品質落在規格範圍內其品質損失皆為0，不論品質離目標值m多遠其損失都是一樣的，好的產品，不論其品質位於規格內之某一點上，都不會斷生產者造成損失，因此它並不強調品質目標值，就好像是每件產品都只講究到６０分剛剛就好一樣。

(JP)田口玄一博士則使用品質損失之觀念來衡量產品之品質，一件產品的品質為該產品出廠後給社會帶來的最小損失，並從「降低雜音對產品品質的影響」著手，來提升產品品質，意思就是務必使每件產品都逼近100分。

從生產者角度看，(US)廠的產品無不良品，比(JP)廠的產品品質來得好。

從消費者角度看，A 級品：(JP)廠的68%卻顯著高於(US)廠的33%。

田口實驗程序裡最難的地方我想應該是在於挑選出控制因子以及雜音因子，因為要靠這兩個因子才找出最穩定的因子組合，所以要對製程的所有因子有大略的理解，又或者找不出交互作用帶來的風險，就好像我可以利用田口實驗來做關於線切割對於加工件的田口實驗，因子設定加工環境溫度為23、24、25、26度，加工噴水量強、中、中小、弱，加工放孔大小1、0.8、0.5、0.3……等等不過基於對ＥＤＭ還不是很深的理解下，可能無法找出其中的交互作用。

SPC、CPK則介紹了關於管制圖如何判圖，透過管制圖能知道製程是否呈現於穩定的狀態，而不同的呈現方式則有不同的原因跟解決辦法，製程精密度Cp(Caoability of Precision)，表示製程特性的一致性程度，值越大越集中，越小越分散，Cp越大則越好，之後也介紹了6σ圖以及六標準差到底是怎麼算出來的。

2012年豐田的油門踏板問題就是雖然知道設計有誤，卻因為沒算出「踏板阻滯造成加速緩慢或爆衝」的機率（即使它很微小），因此做出錯誤的決定，引發危機。

在六標準差中，全都要化為統計可驗證的科學關係，在探究生產流程中可能出錯的環節上，在每個流程中，無論是百萬分之一的失敗機率，六標準差都希望找出背後的量化關係，來做出正確判斷，而這樣的科學性，應該可以彌補類似豐田所遭遇因為成長太快，經營管理、品質體制卻跟不上的落差。

這次的課程專業程度明顯超出上一次的課程了，尤其是統計領域平常根本不會碰到，可能還需要多許時間來慢慢消化，不過對於工程管理這方面倒是越來越瞭解了，如何在高品質、低成本、快速交期，這三面達到平衡我相信是一個永遠的努力目標。