这是我第一次参加六标准差发表会，之前几间公司皆没有这种培训及教育训练的制度及经验，感觉很新鲜。这次标准会发表总共六位，每位发表人的主题都令人感到惊艳。毕竟要将一个主题完整的用六标准差发表，会发现内容需要掌握到这么多层次及方向，才能一一将主题给解析出来，达到六个标准偏差。

期中印象特别深刻的是，曾副理的报告，打头阵的他，使用的大量的数据分析，解释如何从这些实际的数据来看到问题，并加以解决问题。毕竟能够量化问题，问题也才能更容易的被解决。另外，对于陈副理也是印象深刻，他稳健的台风，及对报告简报上的内容、情感不需言语，透过他的讲解，就能感受到他对这份报告内容的感情所在，即便他所处理的流程相对于我来说是属于较为陌生的冲压件，但还是可以知道他所要报告的主题及内容、还有欲改善的项目、方向是什么。

其他四位发表人也都相当精彩，可以清楚的看见他们对于六标准差所付出的庞大心力，及如何用心致力于改善主题的目标，彻底落实六标准差真正的精神所在。以淑娟来说，他的项目前段需要数据调整及准备，所以必须要透过相当长的时间才能有效果，而且在第一步骤数据的分析整合后，还必须要将这些庞大的信息统整起来，这绝非一朝一夕就可完成的任务，耐心及毅力都相当惊人啊~

但诚如陈教授及廖教授所言，六标准差真正的意义在于解决问题，并且从发表后持续观察一段时间，才能真正验证这几个月来的努力是否正确，及所没有面对到的问题；所以如果能够学会这个手法，之后不管是面对什么问题都能够清楚的分析，并且从中将很难量化的问题加以转换，从这些数据去改善，精益求精，达到六个标准偏差水平，对公司或是个人长久下来来说，在工作上不管是相对或是绝对上都是有帮助的。

六标准差，公司最重视的改善手法终于在这次发表结出果实，没有经过相关教育训练的人或许听不太懂，其实六标准差也可把它看做是一种改善手法，在经过DMAIC循序渐进的程序下，将这个改善故事一一的建立起来，这就是真正的六标准差手法。

针对DMAIC的基本步骤上面，经过这次的发表后，又有更进一步的新见解，在D定义的部分，各位发表人都首先将『为什么要做这个项目?』阐述清楚，是因为公司要求?客户要求?抑或是个人工作上改善的要求?并且将已经发生的损失做比较，最后经过一番讨论后产生出的项目名称，将项目定义清楚后即开始进行衡量分析改善。

M衡量，在进行衡量的阶段时，必须将所有信息量化，在量化后必需将所有量化信息收集汇整并比对，量化信息收集可使用的分析手法也很多，最基本的柏拉图就是非常好用的工具，为何要信息的量化?是为了将繁复的六标准差报告简化，让所有人看到数字的比对，或是图型的对照就可知道进而进行A分析，分析手法依个人喜好，亨将同仁们在庄教授的教导下学习到许多种分析方法，如基本的鱼骨图、WhyWhy分析、较灵活的九宫格、心智图等，运用这些分析手法将遇到的现象找出发生的各种原因，再经由各种原因进行接下来的I执行改善。

许多人进行改善时会感到疑惑，我的改善要如何执行?此时当然就要与组员脑力激荡出项目的改善对策或是改善措施，在得知如何改善、并且已经进行后，就必须进行改善的效益评估了，每个改善都必须有效益的评估，没有效益的改善项目是失效的，如果得到结果效益不高，就代表目前的改善手法效果不佳，必须再共同讨论出新的改善手法，如此一直循环下去，直到改善效益达到所需改善目标时，即可进行最后的C控制步骤。

C控制步骤就是将改善以书面数据制作(SOP)并且留存，如此才可让公司受惠，使新人也可理解改善的标准程序，最后还是秉持着『改善是永无止境的』持续的监控，才能达成公司赚钱的目标。

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很荣幸这次能够参与公司所举办的六标准差成果发表会，发表会一开始，佩萍先为大家说明何谓DMAIC，分别为D(定义)、M(衡量)、A(分析)、I(改善)、C(控制)，以及何谓六标准差，并向大家报告了亨将公司从2013开始推动六标准差至今，为公司所带来的效益与改善成果，让大家明白推动六标准差的重要性。

第一位发表者由安显来为大家说明第一个项目「降低冲压金属件不良率」，会找这个主题的动机是因为在冲压制程中，总是有着许多变异，而这些变异常会为公司带来许多困扰，因此才选定此次主题来进行改善。安显的报告中运用了许多在工作上所收集到的相关数据，来让报告内容能够更为丰富，也让大家能够一看就明白从以前到现在的差异。以项目中之冲压金属件做为例子，这品项从2008年~2013年，每年的产量与销售量不断增加，一直到2014年，出货量已快突破100万，而针对此项部品进行调查与分析，发现此项部品的不良原因中，细屑、跳屑、材料不良的比例较大，因此安显提议，在材料质量的部份，需建立一套SOP来管控质量及进行补强的动作，而在预防细屑及跳屑这一块，可增加防细屑与跳屑窗体来进行管控，同时也需更新PFMEA。安显说，六标准差的目的在于每个单位皆需要替下一个制程单位进行设想，更要以客户的眼光来看待产品的质量，这样才能够把质量给做好。

第二位发表者为淑娟，项目题目为「建立会计作业标准化」，利用DMAIC来改善ERP系统面及前端会计总账与各模块间信息无正确勾稽上的问题。其方法为在ERP系统上加严管控，来让数据能够正确串连、简化并有效率的整理出所要数据，透过颜色管理来加快整体的作业速度，再藉由定期的异常稽核来达到控制的效果，同时也建立一套SOP进行作业标准化。

第三位发表者为崇贤，项目题目为「双节筷偏转度改善」，崇贤提出有效的运用量测辅具及相关工具，藉由量测的过程收集数据且建立一套数据，然后透过这些数据来要求我们的供货商达到正确生产良品的目地。也从供货商端的制程中所发生的大大小小问题(模具不平整、注胶孔不足..等原因)进行研究分析及纪录，再从收集来的纪录中找到问题发生的原因并进行改善。同时也从这些收集来数据数据中找到最佳参数的设定值，进而要求供货商端在量产时能够正确生产并依照我们的规定去执行，产出我们所要的良品，降低不良率。且要求品保人员定期进行供货商稽核确保质量。

第四位发表者为陈盈璋，题目为「埋射件印刷制程提升良率」，经由WhyWhy分析中找出可能影响端子产出质量的真因后更新条件表，也建立查检表并列入管制计划中，要求电镀商管控质量，然后建立一套标准SOP。

第五位为雅雯，题目为「提高新客报价成交率」，雅雯在报告时说明到，「开发新客户的主要原因是要展望未来，所以必须要有远见，而不是单单只看到一时的成果」，这句话我认为很有道理，也说明「改善是无所不在，所以才要不断的改善」。

接着第五位是琮恩，题目为「车窗弹片降低不良率」，琮恩的报告藉由在供货商端所看到的制程面来进行数据的收集，其中包含热处理等后制程，经由多次的测试以及不断的改善来达到所要的结果，报告中也运用了许多的数据来进行讲解，让大家能够明白当时的测试情形以及改善后的成果。

在评论的部份，傅教授说，「隔行如隔山」，在简报与发表的呈现方式还有改善的空间，用简易且易懂的方式呈现报告会比较好，也说明现在的科技绝对是团队的概念而非单打独斗，因此大家的必须团队合作，并将每个人的专业技术都转变为公司的核心技术，才会有价值。庄教授的部份，说明「字不如表，表不如图，图不如像」，因此也是提出简报仍有进步空间，陈教授的部份则说到，六标准是运用一种科学及系统化的手法，针对发现问题进而提出解决的一种方法，并对此次发表的人一一进行讲评，也说明在六标准差发表完后，大家仍必须进行持续追踪，且强调「运用科学化及系统化，在传统产业这一块，绝对可以让公司进步的。」。廖教授的部份则说明，在题目命名的部份我们需要在进行改善，并针对此次标准偏差提出一些自己的看法，且强调「追求卓越，持续进步」。

这是我第一次参加亨将的六标准差，真的让我感到蛮震撼，感觉到亨将公司经营者如此用心经营企业及栽培员工，来亨将以前，我待过三家公司，其中有两家上市公司，但从未有一家公司对于改善产品质量、提升产品售价，降低成本损失等当成重要课题让全公司的同仁一起响应，更别说要举办六标准差这种大型活动了，所以当董事长在星期一早会提及到中部很少有公司像我们一样如此重视这六标准差之活动，我相当认同，我也可以大胆的假设整个大台湾对于这种活动寥寥可数。

可惜的是这次活动被指派担任工作人员(招待)，所以没办法完整的听到六未发表人的内容，我们几个担任工作人员心里只想要如何把事情做好，当来宾来时要如何把他们带到定位；当发表会开始的时候要如何把餐点就绪，盘子、叉子、杯子、卫生纸、水等要如何摆放才能使来宾及同仁拿取时方便且不混乱；当大家用餐完毕要赶紧把外面的物品收一收，还原成原本的风貌，展现出亨将的高水平在。只是在这之中还是有些小出槌，慧明之前有告知我们左边要给供货商座，而中间要给WM客户及董事长请来的客人座，虽然是采购但毕竟还是新人从未看过供货商，所以也没办法当场判定谁是谁，只好请所有来宾都往前座，以后我建议来宾在签到时发给来宾行程表可用颜色区分供货商、客户及董事长的客人各一种颜色，不同颜色变条纸贴在形成表上亦可，这样就不会导致混乱。

最后，还是要恭喜这六未发表人完成阶段性的任务及亨将公司此次六标准差发表会能完美落幕，相信亨将在大家的努力及持续不断的改进下，未来的路途一片光明璀璨。

很高兴又再次亲眼见证了一场精采的六西格玛改善项目发表会，每个项目皆展现出与众不同的风格与手法，我想这应该是因为自身也有一份项目正在执行中，所以更能感受到每位发表人对项目的用心与努力。

针对六位发表者的项目，最让我印象深刻的是第一份专案「降低冲压金属不良率」，是由安显副理所执行的，项目中清楚地介绍他所使用的手法及窗体、把该项目所花费的成本数据搜集统计，并与项目效益评估，明确以IRR来证明项目的效益是否达成，这让我想起总经理曾经在厂内QCC发表时说过的评语：『如果改善的效益无法彰显，那就应该要考虑执行的立即性是否足够？或是应该要换个更有效益的主题作改善。』也因此部分与其他发表人呈现效益方法有显著的不同，更可做为我在项目效益成效中所可以参考的表示方法。

一份项目的执行，需要整个部门甚至是跨部门的团队合作才能完成，在执行项目的同时除了注意项目执行方向是否正确外，更应该将质量、成本、交货期三大要素同时兼顾，才不会盲目地为了执行项目而耗费过多的成本、甚至是耽误了产品质量及交货期限，相信这样的做法一定不是公司所真正想要改善的项目；当改善案是属于事务性质时，理当着重在改善过程、及流程制度面的建立是否清楚并完善，以明确的SOP来验证改善案的落实，虽然最后廖仁杰老师在讲评时，有提到SOP应该是在最后阶段才会完成的，仔细思考后在自我的项目实际执行面上，目前是将基本的流程SOP先建立，执行有问题后提出讨论才能再提升，先求有再求好，如果没有先将SOP建立并实施，我认为都只算是纸上谈兵、徒劳无功。

一年一度的六西格玛改善项目发表会在大家的努力下圆满落幕了，无论是上台发表的发表人，亦或是筹备此发表会的工作人员都辛苦了，也期许自我在2015年1月份对内发表会前可以顺利将项目完成并发表。