公司的年度盛事之ㄧ『六标准差发表会』，今年的场地虽然小了点，但小而巧更能看到同事间互相协助而展现的团结力量，也很恭喜这六个发表人，自己本身开始进行改善项目后，才了解第一次做项目确实不容易，这次的发表人各各台风稳健实力相当，展现专业领域的问题改善，也让来参加的来宾都有很正面的评价。

印象比较深刻的，『提高新客报价成交率』这个案子，里面提到了目标客户评定标准及报价技巧..等相关内容，这也是餐具目前比较欠缺的部分之ㄧ，如何将这个项目转换为餐具适用，是餐具未来可以努力制定的，相信如果餐具营销人员也能有一套客户评定的标准，了解我们的目标客户是哪些，更能提高工作效率对于餐具未来的获利也有很大的帮助。

六表准差可以说是逻辑的考验，统计数据与量化指针的验证，改善问题发并控制，进而发挥最强的效益，在做六标准差的同时将改善的问题建立SOP使作业标准化，一开始找到问题的真因很重要，在寻求改善的过程中也有可能会领悟到不同的可能；项目制作团队合作的精神更是不可或缺，项目中自己埋头苦干，很容易陷入迷思，利用团队讨论的方式，找出问题点，并利用改善工具找出改善方法，项目建立起来，需要被执行并检视有哪边能够修改得更好，依照建立的 SOP进行，问题改善后必须持续控制，这样才算是一个成功的项目。

听完了这次的6标准偏差发表，下一场自己就有可能是台上的发表人，也期许能透过自己与团队的努力，完成第一个六标准差项目；餐具课还有很多地方需要补足，也期许我们能透过改善项目早日能让餐具达成台湾第一餐具品牌的梦想。

六标准差是统计学上的衡量标准，它代表每一百万次之中，只有3.4次的误差（错误）。一般企业听到六标准差，普遍大概会觉得这又是另一套质量理论而已，而且目标难以达成，但其实有某些大企业已经成功实践此一方法，并获得相当成功，例如摩托罗拉与奇异。而公司今年的6标准偏差公开发表，从场地到中场休息时所备的点心，都能从中看中公司在六标准差发表的规划及董事长对此次发表的重视。

但实际上，看完6位发表人的改善成果，老实说，我仍然不能理解，事务上的改善达到3.4次误差的意义。虽然，每位发表人都有遵循DMAIC的手法来完成项目，但就如同刚好来观摩的客户所言，6标准偏差只是改善的一种手法，而改善的手法非常的地多，不见得都只用6标准偏差来做改善就是好的。我认为，无时无刻地在个人工作中的改善及做好个人该做的工作就是防止错误的一个方法。QCC的改善，5S的持续进行，都是改善的一种方式，唯有从自身做起，尽守冈位，应该就能预防不该发生的错误。目前，公司所发生的质量客诉事件，也有不乏是本身工作的疏忽，倡导不佳，甚至是未有TS质量流程概念所持续延伸的。我认为，若小的错误都无法避免及改善，并且持续让其发生而不导正的话，那么，似乎就失去了改善真正的意义，而变成流于形式的发表。

这次是公司第2次对外发表的六标准差发表会，上一次我没参加，我也是第一次看发表人站在大台上对着那么多人发表着自己的一个改善项目。

个人的心得是

公司的不断教育训练，经过几次的QCC改善案(PDCA)后，六标准差不外乎就是更大、报酬更高的改善项目。

选定工作作业中最为浪费及可改善的主题，因为即便只是流程中的小失误，也会造成很大的影响，找出造成浪费的原因后，利用DMAIC的学习模式，再加上改善项目过程中套进多种统计和分析手法的实务交互运用，藉由这次发表人的发表过程，让我们对(六标准差)更有概念了。

七大改善周边不必要的浪费，一直是公司推动的指标，针对问题改善的方向，从数据都可藉由这些手法(PDCA)( D界定 M衡量 A分析I改善 C控制)的实验、验证，量化在看出效益的大小，到水平展开，在公司的几次教育训练中，常听所以已经不陌生了，但要真的懂得善用手法技巧，透过这次发表会，也算上了一课了。

这次淑娟、(建立会计作业标准化)，雅雯的(提高新客报价成交率)，将六标准差手法利用在财务，业务上，觉得连业务新客成交也可化为一个公式，然后思考、分析、成交流程这种量化出来的绩效表现真的很吃惊，深深觉得只要是问题都可以改善，也因该去改善。

安显的(降低冲压金属件不良率)，改善前(后)成本损失量化，虽然内容较深入但因为知道不良率的问题点，然后去执行改善的行动步骤，其实在PPT呈现已经是很明确的了，最后在数据量化也有看出改善前、后的效益差异。

听完这次发表会受益良多，实务上也可透过多做几次的大Q来提升对六标准差的概念，但觉得自己仍需学习跟努力。

这是我第一次参加六标准差发表会，之前几间公司皆没有这种培训及教育训练的制度及经验，感觉很新鲜。这次标准会发表总共六位，每位发表人的主题都令人感到惊艳。毕竟要将一个主题完整的用六标准差发表，会发现内容需要掌握到这么多层次及方向，才能一一将主题给解析出来，达到六个标准偏差。

期中印象特别深刻的是，曾副理的报告，打头阵的他，使用的大量的数据分析，解释如何从这些实际的数据来看到问题，并加以解决问题。毕竟能够量化问题，问题也才能更容易的被解决。另外，对于陈副理也是印象深刻，他稳健的台风，及对报告简报上的内容、情感不需言语，透过他的讲解，就能感受到他对这份报告内容的感情所在，即便他所处理的流程相对于我来说是属于较为陌生的冲压件，但还是可以知道他所要报告的主题及内容、还有欲改善的项目、方向是什么。

其他四位发表人也都相当精彩，可以清楚的看见他们对于六标准差所付出的庞大心力，及如何用心致力于改善主题的目标，彻底落实六标准差真正的精神所在。以淑娟来说，他的项目前段需要数据调整及准备，所以必须要透过相当长的时间才能有效果，而且在第一步骤数据的分析整合后，还必须要将这些庞大的信息统整起来，这绝非一朝一夕就可完成的任务，耐心及毅力都相当惊人啊~

但诚如陈教授及廖教授所言，六标准差真正的意义在于解决问题，并且从发表后持续观察一段时间，才能真正验证这几个月来的努力是否正确，及所没有面对到的问题；所以如果能够学会这个手法，之后不管是面对什么问题都能够清楚的分析，并且从中将很难量化的问题加以转换，从这些数据去改善，精益求精，达到六个标准偏差水平，对公司或是个人长久下来来说，在工作上不管是相对或是绝对上都是有帮助的。

“六标准偏差”这个名词很熟悉但也很陌生,因为学统计出身的我对于六标准偏差这个名词的定义仅于母体为常态分配下落在此区间的机率高达99.999998%趋近于1如此而以.但从我开始接触工业统计与质量管理后, “六标准偏差”又有新的定义与解释,认知他变成是一种品管项目手法来解决不良率降低的问题,由知名企业摩托罗拉公司于1986年所创立,由GE奇异公司发扬光大的一种透过”数据化”与”科学化”来表示的品管统计手法,但其实际内容与运行方式我却从未实际参与过,可谓只闻其名不见其人的状态,很高兴进入亨将公司未满一个月的情况可以参与聆听公司公开发表连续六场的六标准偏差项目发表。

原来6 sigma的精神以”DMAIC”的操作手法搭配不同属性用不同的衡量方式来解决问题. 6 sigma不仅仅可以解决品管上不良率降低的问题亦可用在事务性问题面来改善流程与评断此改善是否具有效益.在三个小时内分别由六位不同发表的同仁来说明他的团队如何使用六标准偏差手法来分析出其所要改善的项目与效益,使我开始对于六标准偏差有所初步的了解。

最后四位教授的讲评字字珠机更使我获益良多,如陈教授所说”魔鬼总是藏在微小的细节中”与总经理常说六标准偏差不是追求那3.4PPM的不良率,而是透过六标准偏差的训练可以使参与此项目的同仁们对于问题改善有不同的见解与手法及傅教授更提出项目内容所提出相关参数与目标以数据化表示是有所依据.而不是让人有所疑问WHY?改善的程度表示也是透过数据化来呈现而不是笼统的”有效改善OR 效益很高”之类的评断.让数据来说话一直是我们统计人的职责与使命.公司未来内部还有许多关于六标准偏差的训练课程,希望我能从中学习与了解更多关于六标准偏差的运用手法与细节操作。

这次是第一次参加公司公开发表的六标准差成果分享，之前也没有参加过类似的发表活动，在之前的公司也没有像亨将有类似的改善手法去认识、了解、与应用，六标准差感觉跟QCC很像，不过时间要拉比较长的去收集数据和去实验。

一开始安显发表的降低冲压金属不良率，以冲压零件为例子举证出了冲压零件不良率最高的是什么，也经过了很多的改善手法，也证实了这些使用的方法也确实的降低冲压不良率的发生，而这亦可水平展开到几乎所有的冲压制制程上面。

再来就是淑娟的会计作业标准化，在之前的作业流程当中没有使用ERP系统做业，而都是需要人为工作的输入excel，这很有可能的会造成人为上输入的错误，而经过了ERP系统不但使流程更简单化也亦可教导新人时使新人更容易进入状况与上手。

而崇贤的双节筷偏转改善，从报告中可以看出一开始改善前筷子的偏转角度很大，不过经过了不断的试验与修正机器的参数等等的也大大的改善了筷子的偏转度，我想可能连加工商也没想到过这一点点参数的变化也有可能会大大的改变产品的质量。

陈盈璋的埋设印刷制程提升良率，是以冲压零件为主的，在之前都不知道之所以这品项为何要把关的这么严格的原因是在哪里，而透过了这次让我明白了这重要性，因为这是所用在车子的感应回路上面有可能会造成生命上的危险，然而在第一次加工和第二次加工上面的一些不管是制程或包装上面的制程也好都会影响到后面的制程就连在手套上面都有会受到影响。

雅雯的提高新客报价成交率，虽然我对于业务这一件事情是完全的一窍不通，正所谓的隔行如隔山，不过我知道对于要找新的客户是一件很困难的事情，而且会是新客在愿意持续下单也是很困难的一件事情，不过经过了6标准偏差的改善可以看得出大大的提升了新客的成交率。

琮恩的车窗弹片降低不良率，是以厂内的GC38为主，在于比较严重的问题就是在于生锈上面的问题了，因为这个问题实验了很多方法，怎样才能使产品不会在电镀后生锈，看过崇恩的改善才知道原来后制成的电镀方式还有所使用的药水还有后制成的热处理摆放的方式或者是热处理的炉子…等等等的都会影响到是否会生锈。

经过了这次的六标准差的发表是我更了解了这手法的运用，也让我透过这次的发表学习了很多，使得让我知道原来出了问题原因不单单是只有一个，而可能是环环相扣连接起来所造成的，虽然有些发表是超出我的领域的听起来还是有点懵懵懂懂的，不过这些都是为了改善自己在工作上面问题的方法，希望如果以后有遇到问题能够使用上。

六标准差，公司最重视的改善手法终于在这次发表结出果实，没有经过相关教育训练的人或许听不太懂，其实六标准差也可把它看做是一种改善手法，在经过DMAIC循序渐进的程序下，将这个改善故事一一的建立起来，这就是真正的六标准差手法。

针对DMAIC的基本步骤上面，经过这次的发表后，又有更进一步的新见解，在D定义的部分，各位发表人都首先将『为什么要做这个项目?』阐述清楚，是因为公司要求?客户要求?抑或是个人工作上改善的要求?并且将已经发生的损失做比较，最后经过一番讨论后产生出的项目名称，将项目定义清楚后即开始进行衡量分析改善。

M衡量，在进行衡量的阶段时，必须将所有信息量化，在量化后必需将所有量化信息收集汇整并比对，量化信息收集可使用的分析手法也很多，最基本的柏拉图就是非常好用的工具，为何要信息的量化?是为了将繁复的六标准差报告简化，让所有人看到数字的比对，或是图型的对照就可知道进而进行A分析，分析手法依个人喜好，亨将同仁们在庄教授的教导下学习到许多种分析方法，如基本的鱼骨图、WhyWhy分析、较灵活的九宫格、心智图等，运用这些分析手法将遇到的现象找出发生的各种原因，再经由各种原因进行接下来的I执行改善。

许多人进行改善时会感到疑惑，我的改善要如何执行?此时当然就要与组员脑力激荡出项目的改善对策或是改善措施，在得知如何改善、并且已经进行后，就必须进行改善的效益评估了，每个改善都必须有效益的评估，没有效益的改善项目是失效的，如果得到结果效益不高，就代表目前的改善手法效果不佳，必须再共同讨论出新的改善手法，如此一直循环下去，直到改善效益达到所需改善目标时，即可进行最后的C控制步骤。

C控制步骤就是将改善以书面数据制作(SOP)并且留存，如此才可让公司受惠，使新人也可理解改善的标准程序，最后还是秉持着『改善是永无止境的』持续的监控，才能达成公司赚钱的目标。

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很荣幸这次能够参与公司所举办的六标准差成果发表会，发表会一开始，佩萍先为大家说明何谓DMAIC，分别为D(定义)、M(衡量)、A(分析)、I(改善)、C(控制)，以及何谓六标准差，并向大家报告了亨将公司从2013开始推动六标准差至今，为公司所带来的效益与改善成果，让大家明白推动六标准差的重要性。

第一位发表者由安显来为大家说明第一个项目「降低冲压金属件不良率」，会找这个主题的动机是因为在冲压制程中，总是有着许多变异，而这些变异常会为公司带来许多困扰，因此才选定此次主题来进行改善。安显的报告中运用了许多在工作上所收集到的相关数据，来让报告内容能够更为丰富，也让大家能够一看就明白从以前到现在的差异。以项目中之冲压金属件做为例子，这品项从2008年~2013年，每年的产量与销售量不断增加，一直到2014年，出货量已快突破100万，而针对此项部品进行调查与分析，发现此项部品的不良原因中，细屑、跳屑、材料不良的比例较大，因此安显提议，在材料质量的部份，需建立一套SOP来管控质量及进行补强的动作，而在预防细屑及跳屑这一块，可增加防细屑与跳屑窗体来进行管控，同时也需更新PFMEA。安显说，六标准差的目的在于每个单位皆需要替下一个制程单位进行设想，更要以客户的眼光来看待产品的质量，这样才能够把质量给做好。

第二位发表者为淑娟，项目题目为「建立会计作业标准化」，利用DMAIC来改善ERP系统面及前端会计总账与各模块间信息无正确勾稽上的问题。其方法为在ERP系统上加严管控，来让数据能够正确串连、简化并有效率的整理出所要数据，透过颜色管理来加快整体的作业速度，再藉由定期的异常稽核来达到控制的效果，同时也建立一套SOP进行作业标准化。

第三位发表者为崇贤，项目题目为「双节筷偏转度改善」，崇贤提出有效的运用量测辅具及相关工具，藉由量测的过程收集数据且建立一套数据，然后透过这些数据来要求我们的供货商达到正确生产良品的目地。也从供货商端的制程中所发生的大大小小问题(模具不平整、注胶孔不足..等原因)进行研究分析及纪录，再从收集来的纪录中找到问题发生的原因并进行改善。同时也从这些收集来数据数据中找到最佳参数的设定值，进而要求供货商端在量产时能够正确生产并依照我们的规定去执行，产出我们所要的良品，降低不良率。且要求品保人员定期进行供货商稽核确保质量。

第四位发表者为陈盈璋，题目为「埋射件印刷制程提升良率」，经由WhyWhy分析中找出可能影响端子产出质量的真因后更新条件表，也建立查检表并列入管制计划中，要求电镀商管控质量，然后建立一套标准SOP。

第五位为雅雯，题目为「提高新客报价成交率」，雅雯在报告时说明到，「开发新客户的主要原因是要展望未来，所以必须要有远见，而不是单单只看到一时的成果」，这句话我认为很有道理，也说明「改善是无所不在，所以才要不断的改善」。

接着第五位是琮恩，题目为「车窗弹片降低不良率」，琮恩的报告藉由在供货商端所看到的制程面来进行数据的收集，其中包含热处理等后制程，经由多次的测试以及不断的改善来达到所要的结果，报告中也运用了许多的数据来进行讲解，让大家能够明白当时的测试情形以及改善后的成果。

在评论的部份，傅教授说，「隔行如隔山」，在简报与发表的呈现方式还有改善的空间，用简易且易懂的方式呈现报告会比较好，也说明现在的科技绝对是团队的概念而非单打独斗，因此大家的必须团队合作，并将每个人的专业技术都转变为公司的核心技术，才会有价值。庄教授的部份，说明「字不如表，表不如图，图不如像」，因此也是提出简报仍有进步空间，陈教授的部份则说到，六标准是运用一种科学及系统化的手法，针对发现问题进而提出解决的一种方法，并对此次发表的人一一进行讲评，也说明在六标准差发表完后，大家仍必须进行持续追踪，且强调「运用科学化及系统化，在传统产业这一块，绝对可以让公司进步的。」。廖教授的部份则说明，在题目命名的部份我们需要在进行改善，并针对此次标准偏差提出一些自己的看法，且强调「追求卓越，持续进步」。

首次参加公司的大型发表会—六标准差改善成果发表会。才知道六标准的改善手法比QCC还要复杂许多。除了D.M.A.I.C.五大步骤，其中的细部改善工具是使缺点一目了然。

六位发表人以他们的专业来发表改善项目，以认真且严肃的报告。从中得知，虽然某些产经常接触，但在发表会之前不知道产品与服务是必须经过工作同仁费心的维持品质或改善；会计及业务的部份看似简单，但其中却是大有学问在。

而邱市长的谈话和教授们的提点，简单明了，不只用在学问上使用在工作上更是实用。如：逆向思考、常问WHY、颜色管理，及以科学化系统化的应用…等。整场发表会认真听完，收获良多。让我了解六标准差—

※不但是持续改善的工具，亦是对工作负责认真的态度；

※改善作业不只是个人或单部门的工作，而是各个相关部门间的团队合作，如此才能创造
出对公司的最加利润/利益。

※改善是持续进行与维持的，作业标准化不但提升工作效率，避免不必要的错误与浪费，
亦提升公司在市场上的整体竞争力。

期待另一场（1//24）的六标准差发表会。

这是我第一次参加公司的六标准差改善成果发表会，在未加入亨将这个大家庭之前，什么叫六标准差是什么我都不知道，在这二年参加公司课程训练让我慢慢了解何谓六标准差。

这次的成果发表会过程中，看到同仁们灵活的运用六标准差的特色D:(Define)定义、M:(Measure)测量、A:(Analyze)分析、I:(Improve)改善、C:(Control) 控制的方法，在这之中运用到统计方法、QC七大手法来一步一步地分析问题所在，进一步得到改善成果来建立标准的SOP标准作业流程，再把改善成果套用在自已的工作部门领域中来标准化，让公司方面得到降低不良率、减少损耗成本在同业中得到竞争优势…等，而在日常工作中也在通过QCC改善方案在提升一些本身工作方面效率，排除不必要的动作进一步提升工作效率，通过这次改善发表成果让我见识到何谓六标准差运用，从简单的QCC的小Q到大Q的改善方案提升到六标准差，对于生产单位从原来的问题重重到现在的效益提升给生产单位带来了效率。例如：原来的冲压零件于改善前放在纸板上面检验到改善后放在输送带上面检验等等一些改善方案，相信经过这次的六标准差之后在日后的工作中可排除不必要的障碍问题。

相信当公司被客户问及你们的质量系统、改善方法是什么，公司可以自信的回答，我司导入六标准差管理，来提升产品的精密度和员工水平，通过六标准差的检验方式，就是等于提升公司质量的能力，让客户对亨将公司的生产的质量毫无置疑。

当我开始有了专题改善，其实我时常问自己「对我这样的网络营销人员而言有必要吗」?以前总认为只要凭着直觉、经验、胆识就可以完成工作。然而在现在这个时代，面对客户靠此恐怕是行不通的…!六标准差培训主要在培养一批具有问题解决能力的工程师。在这批黑带项目统筹下，培养了一批绿带，从而形成一种公司共通的六标准差文化。熟练运用六标准差问题解决方法，提高在职人员的问题解决能力，与公司策略地图结合，持续改善体系，从而提高公司的竞争力，为公司为自己创造价值。 以下是我学习的心得：

一、用数据把握现状

环境的变化是如此之快，过去的经验是否管用都是未知的程度，因此更应透过数据来确实把握现状，重视数据管理，减少主观判断，排除模糊概念，六标准差是一种测量标准和偏差的工具，他的最大特点是可计量性，小到一个产品和服务，中到一个部门、一个项目，大到一个企业都可以计量。 执行时就应排除”差不多”、”还可以”、 ”可能是”、 ”应该是”这样的表述方式，只有去除中模棱两可的观念，让数据说话，质量“1是1，2是2”唯有追朔到根因问题才能有效执行改善。

二、遵循目标

有时不知道自己的目标!然而透过六标准差的培训，让自己应该做成什么，应该怎么做，基于顾客期望，会持续不断的提升。我们更应该遵循目标，超越目标。在目标提升中完成六标准差管理，才能真正使公司在一条规定好的轨道里良性循环前进。

三、把六标准差融入公司文化

各种缺陷/问题存在于公司的角落，在完成六标准差项目管理时，应找到一个更加细致入微的状态来重新观察公司的契机。让「零缺陷」荡然无存，所以主动做点什么，六标准差是否真实完善，看到问题的出现，自然能够想到该做什么，能做到什么。如此一个始终处于不断改善的过程，会是公司最宝贵的文化。

四、务实

要务实，务实的结果就是实效，务实的六标准差管理就是真正满足客户需求。我们应该继续秉承5S推行中的务实态度，随着实践经验积累，把六标准差从单纯的流程、模式，不断优化、整合成为一种管理及氛围。有效不断的优化自己作业流程的方法。 在六标准差，针对每一个问题解决都有一个详细的SOP，只有遵守SOP，按步骤操作，一丝不苟的执行才会得到想要的结果。作业程序书就是SOP，透过培训和管理彻底要求SOP的可执行性，工艺流程要稳定，首先要考虑SOP，操作控制稳定，质量自然稳定。如交通事故时常发生，主要原因是不遵守交通法规这个SOP，不少人付出了血的代价，作业流程发展，首要的任务就是要完善流程，减少失控。

六标准差管理的终极目标是客户满意，企业内任何部门都是基于这个目标在运转，像亨将这样的生产力企业，较之其他类型的企业，流程环节多、涉及部门多，所以更应目标一致、通力合作，这也是六标准差推行能够成功的关键因素。以上是我在整个培训过程中几点感受，在今后工作中我将尽可能将学习到的六标准差及其工具应用到实际工作中，提高自己分析问题和解决问题的能力。运用实战经验，透过项目的体验所得到的学习成果，最重要的养成人人都有「任务达成意识及满意度」的观念。六标准差在亨将已深根多年，改善和学习无止境，永远都没有结束的时候。希望通过更多项目的展开，让更多的人了解六标准差，实施六标准差，让亨将更具竞争力。

这是我第一次参加亨将的六标准差，真的让我感到蛮震撼，感觉到亨将公司经营者如此用心经营企业及栽培员工，来亨将以前，我待过三家公司，其中有两家上市公司，但从未有一家公司对于改善产品质量、提升产品售价，降低成本损失等当成重要课题让全公司的同仁一起响应，更别说要举办六标准差这种大型活动了，所以当董事长在星期一早会提及到中部很少有公司像我们一样如此重视这六标准差之活动，我相当认同，我也可以大胆的假设整个大台湾对于这种活动寥寥可数。

可惜的是这次活动被指派担任工作人员(招待)，所以没办法完整的听到六未发表人的内容，我们几个担任工作人员心里只想要如何把事情做好，当来宾来时要如何把他们带到定位；当发表会开始的时候要如何把餐点就绪，盘子、叉子、杯子、卫生纸、水等要如何摆放才能使来宾及同仁拿取时方便且不混乱；当大家用餐完毕要赶紧把外面的物品收一收，还原成原本的风貌，展现出亨将的高水平在。只是在这之中还是有些小出槌，慧明之前有告知我们左边要给供货商座，而中间要给WM客户及董事长请来的客人座，虽然是采购但毕竟还是新人从未看过供货商，所以也没办法当场判定谁是谁，只好请所有来宾都往前座，以后我建议来宾在签到时发给来宾行程表可用颜色区分供货商、客户及董事长的客人各一种颜色，不同颜色变条纸贴在形成表上亦可，这样就不会导致混乱。

最后，还是要恭喜这六未发表人完成阶段性的任务及亨将公司此次六标准差发表会能完美落幕，相信亨将在大家的努力及持续不断的改进下，未来的路途一片光明璀璨。