【從心開始。幸福生活】

挑選情人節禮物時，想起對方的心意就是這個季節最暖心的溫度。

抱抱筷& 親親湯～環保餐具組♥
#情人節限定 #食器-能長久使用的日常用品:)
我要購買 http://shop.layana.com/goods.php?id=467

台灣第一筷官網 |   台灣第一筷粉絲團 |   台灣第一筷購物車

2016稍縱即逝，但未來還有很多機會等著我們。

2016年你覺得最好的時刻是什麼？

對亨將來說，其中一個最好的時刻是取得 ISO 14001 驗證。

這個證照幫助我們由內而外的，與政府合作、與環境區域的人們合作。

未來彰濱新廠開幕時，亨將( 台灣第一筷 )將會展示我們對綠化環境的承諾。

]]> http://tw.layana.com/article/?feed=rss2&p=1673 0 http://tw.layana.com/article/?p=1660 http://tw.layana.com/article/?p=1660#comments Thu, 15 Dec 2016 02:05:47 +0000 layana http://tw.layana.com/article/?p=1660

一家人成長、相愛、別離、團聚，
金雞報喜餐具袋畫出與家人凝聚的感念，
承載著我們對於幸福生活的追求與嚮往。

金雞報喜餐具袋 / 餐具組，即將上市與大家見面囉~
年終歲末送禮季，最佳設計推薦您~
非常適合在喜慶佳節陪大家度過每場聚會喔。

~我要預購~
金雞報喜餐具袋：http://shop.layana.com/goods.php?id=457
金雞報喜餐具組：http://shop.layana.com/goods.php?id=459

台灣第一筷官網 |      台灣第一筷購物車 |     台灣第一筷粉絲專頁

「以人為本」一直是我們企業家族經營的理念，

用心體會員工的需求、解決員工的問題，

員工的幸福感，就是公司成長的關鍵動能，

感謝那些勤勉積極、願意和我一起為事業打拼的員工。

也歡迎新夥伴加入我們這個大家庭:)

台灣第一筷官網 |      台灣第一筷購物車 |     台灣第一筷粉絲專頁

(一)學習心得

Toyota 見習: 對於此次前往Toyota見到汽車的組裝讓人大開眼界。看見全自動化的組裝線，更讓我嘖嘖稱奇，整個組裝線，大至外部組裝，小至內部零件都有制度、規律化的生產動線，不難發現，Toyota在其中投入的心力。日本人對內部生產及外部環境的整理都有其全方位、綠化的考量及用心，將生產結合環保提升整體企業的形象效能。短短2個小時的參訪，整個環節的流暢及安排讓我不禁聯想該如何讓行銷內部也能有如此的能力讓客戶來訪時能順利及利用短暫的時間讓訪客也有同樣的感受?

(二)很幸運地，在加入公司第一年裡，就有機會參與公司32年以來的目標達成及第一次的國外旅遊。旅遊間的行程安排及規劃，讓人感受到行前處理此旅遊事項人員的用心，讓此次旅遊在大家的歡笑聲中圓滿的結束。6天的行程，雖然第一天遇到了4個小時飛機的延遲，但著實是一次難忘的經驗。如同楊小姐所提到的，”坐飛機那麼多次，第一次遇到這情況”。還是跟大家一同體驗的經驗，但大家都保有愉悅的心情，畢竟，能有團體出遊的機會是那麼的難得，我想，日後，當大家在茶餘飯後閒聊時，一定會想起這樣的回憶。

(三)此次的日本行，因參訪toyota的關係，讓我有了改善”客戶來訪導覽規劃改善”的想法。在參訪toyota時，首先，看到的是導覽小姐對其toyota的簡介。我認為，當客戶來訪時，行銷業務人員在會議室做簡介室，講得再詳細，不如把客戶帶到現場觀看。但是由於沖壓作業的關係，機台的吵雜聲，讓現場的介紹變得非常地簡略甚至無法溝通(因為吵雜的關係)。由於現場及目前二樓都加上了電子看板，是否客戶來訪時，應該要讓客戶戴上安全帽(去年10月至hareus拜訪、及今年7月至Arnes拜訪時，到現場時都有至少戴上護目鏡)來保護顧客的安全，並於電子看板上
播放現場單位的重點導覽介紹。如此一次，就不用在吵雜的環境中與客戶講得喊破喉嚨的感覺。另外，其組人員的教育訓練也值得學習，因為在其組裝線，每個組裝人員都需了解每個不同階級組裝的內容，而不是只專注在某個組裝線中。Toyota在其人員的來源也下了很大的心力，從與學校的建教合作裡取得了對toyota工作有興趣的人員，再花費2個月的時間做職前訓練，並於工作中做on job training使其人員充分地各司所職。

(四)公司目前以綠色環保工廠當作未來新廠的營建方向，但我個人認為，除了在外在環境的改善-此為大方向的改善，但公司內部各部門的精進仍是需要改善的小方向。唯有集合各小方向的改善才能完善公司使其更上一其樓。

期待已久的公司日本旅遊總算在2014-9-18~23日成行並圓滿落幕。回想1997年公司業績達12000多萬後，隔年 賴董事長公開地向公司同仁提出公司業績突破2億將帶公司同仁前往日本旅遊。然在這15年間變化非常多，包含公司的人事、組織、營業項目及產品營業比例之消長以及產業結構之調整等可說是變化頗巨，歷經15年在2013年在 賴董事長的領導及公司同仁的努力之下，終於在2013年底突破目標值。2014年初公司依照當時的承諾積極規劃日本旅遊相關行程，期間搜尋優質的行程及代辦之旅行社之過程可謂挑剔再三，當然這樣的動作無疑是要讓同仁享受這個難得且難忘的旅程，這真的是令大家期待的時刻。

(一)學習心得

這是第一次踏上日本的土地，一直有相關的資訊得知日本的人文、環境規劃及國民的素養非常高，進入到這個嚮往已久的國度，感受及驗證相關的資訊，果然百聞不如一見，整齊清潔的街道規律的秩序似乎一切都不是刻意的但卻又都能在掌握之中，這絕對是素養的展現，真的是值得學習的對象。

特別是行程的第二天參訪TOYOTA，從巴士進入工廠大門看見寬闊的大門整齊的樹木及庭園造景，感受到這個世界級車廠的門面規格果然不同凡響。進到導覽的路徑看到參觀的路線的架設採吊掛式的走道以不影響作業空間及可以看到組裝作業的狀況確實經過詳細的空間規劃。產線上看板的設置及規劃可以立即了解線上的作業進度；混線生產補料的作法上必然是有透過精密的生產管制；雖然聽不懂導覽人員的解說內容但透過說明過程的從容態度及可掬的笑容可以感受必定受過完整的解說訓練，這個過程及所有的環節都是學習的範圍。

(二)旅遊感想

個人有很多次的國外出差的經驗，但純粹出國旅遊的經驗卻是非常少，記得上次的旅遊是結婚時的蜜月旅行，認真算起來這應該是個人第二次國外的純旅遊行程，有點小遺憾是 裕玉沒能一起同行，因為家裡有小孩的接送及公司事務的需要再加上這兩年開發日本市場的業務她已有多次的日本行程經驗，因此她將名額讓出來給岳父母。這是難得的經驗，因為除了本身之外自己的父母及岳父母也參加了這次的旅程，特別是自己的父母和我一樣第一次到日本，當然所有的行程必須跟上之外我還必須要特別注意他們不可脫隊，而且必須確保他們可以隨時看到我，有甚麼需要的時候我可以隨時處理。當然我非常感恩公司的安排這次的行程他們四人可以同行，讓我有機會和他們一起同遊日本，也非常感謝行程中大家對他們的協助。

岳父母有多次出國旅遊的經驗，所以對於旅遊相關的要求及規定及注意事項有較多的經驗，反觀我的父母親對搭飛機的雀躍心情溢於言表，他們有諸多的好奇透過這次的經驗有著的正向體驗，此外也對日本的國情有著許多的正面評價；岳父母則對這次的行程感覺公司高規格的安排，讓他們對 賴董事長一向捨得的作風有更深刻的感受及體認。

個人對這次的安排也感受到 賴董事長對細節的用心，不論是慶生、廠慶活動以及各個行程等之規畫及安排都是一次難得的經驗。尤其每晚的房間都是最好的安排，特別是琵琶湖的大房間還設置了交誼廳，當然也盡量利用這些房間的設施盡可能做一些聯誼活動，這都是希望回國之後大家對彼此的合作能有更多正向的加分。

對於日本神社、寺廟的建築及保存也感受到他們國人對這些具有文化背景且具有歷史及觀光價值的建築物以及填海造陸建立機場等展現日本國力的方方面面都覺得非常不容易。台灣的歷史背景就沒能這麼深遠，中國大陸具備且超過甚多這樣的文化歷史，可是因為戰爭、文化大革命、鬥爭等過程破壞了許多具有歷史價值之文物及建築，這個部份真的值得省思。

(三 )可套用在工作的事項

第一點我認為5S可以立即套在工作環境維護上，從日本所看到的部份不僅是TOYOTA工廠的環境維持，包含各景點地區環境景觀等，譬如在金閣寺的參觀途中我看到一位維護植物的工作者，他幾乎是每片樹葉都要透過戴手套的手指摸過並給予擦拭及做去留的動作；我想說的是環境區域之責任者必須將自己負責的區域打從內心的建立良好的維護意識，而不是要一再透過幹部或主管要求才執行，這樣的素養我們落差太大，值得改進。第二點是空間運用的規劃，此項在豐田公司做得非常好，值得效法及學習。第三點對於客戶來訪的導覽訓練需加強，各個流程必須清楚明白掌握解說之重點。第四點未來在組裝線的規劃上必須設立相關的看板並與生產管制者連線，快速掌握相關生產進度資訊。

(四)總結-未來努力的方向

公司的福利制度必須建立在透過大家的努力及績效成長的基礎上，我希望未來也有更多類似或是不同形式的福利制度安排，讓公司所有認真及努力付出的同仁享有相關的福利措施。其次就我自己的看法是不太適合一次帶太多人員一起出國，因為責任壓力非常大，建議未來可以用旅費金額補助或是縮小團員的人數規模方式讓同仁們自行參與旅行社的行程，這樣的風險及影響之層面會比較小，大家也可以選擇更適合自己需求的行程。感謝大家!

一、學習心得：
(1)從日本文化：
第一感覺：乾淨。從下飛機開始，感覺空氣清新，在大阪市海邊高速公路邊，全部是工業區，幾乎沒有污染和冒煙現象，行經工業區上方也是藍天白雲。

第二感覺：守時。停車牌明確顯示：停車時間在30分鐘以內。時間觀念強，非常守時。

第三感覺：敬業。我們的巴士司機很敬業，主動幫助擺放行李箱，職業素養高。

第四感覺：禮貌與敬意。人車井然有序，日本人迎來送往均流露自然而然的禮節，體現國民教育到位。這樣的職業素養細節決定成敗，做好本職的工作便是一個人的成功與否，日本的質量管理是「人才素養管理」，讓員工認識企業信譽的重要，認識品牌在產品屹立不搖的驕傲，使產品更完美無瑕。堅持不銷售犧牲產品品質(Made in Japan)，把質量作為企業的生命，任何影響品質的環節及因素決不妥協，徹底改善，這也正是台灣最缺乏的理念和意識。

(2)豐田汽車考察：兩項主要的工作原則：
A、JIT——準時化生產，在必要的時候僅生產、搬運必要的量、必要的物的考慮方法，減少一切多餘動作，徹底消除浪費，追求零庫存。結合看板管理、均衡化生產、設備快速換裝調整、設備合理佈置、多技能作業員、標準化作業，能夠最大限度解決浪費的問題。JIT生產打破了傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據“看板”向前道工序取貨模式。看板系統是JIT生產現場控制技術的核心。節省等待的浪費、設備實施零故障等均是JIT的有效途徑，準時生產將給公司帶來巨大效益。

B、自働化——帶人字旁的自動化，能夠自檢異常並自動停止，不傳遞次品的設備系統，充分發揮人的作用，不把問題留到下道工序，把下道工序作為顧客。堅持“三不原則”，不製造不良品，不流出不良品，不接受不良品。對產品實行全數檢查的原則，所有的零件、所有工序無論採取什麼樣的形式，都要由操作者實施全數檢查，精益生產認為抽樣檢查等於不檢驗，必須實施100%檢驗，每名操作工都是品保員，不額外安排品質檢驗人員，豐田認為是浪費。序流程進行規範，工序時間要求嚴格，作業順序統一，品質檢驗，安全確認到位，日常記錄及看板制度有效推行，檢查標準明確，制度徹底落實，才能保證豐田模式導入，產品品質得到保證。此行印象最深的是生產線的現場參觀，見識了大規模的現代化生產，大量自動化設備的運用，人員的標準化操作，人機“融為一體”，整個車間就像一部程式運轉的機器，一切有條不紊而且效率極高！把杜絕一切空間、時間上的浪費做到了極致。

二、旅遊感想
非常榮幸能參與亨將32週年的圓夢之旅，此行到日本不只是心情放鬆，更是一段精益求精的學習，2014年9月18日，懷著激動又期待的心情踏上日本之旅，激動的是第一次帶著爸媽一起出國、第一次體驗日本，更期待的是おみやげ=御土產 (拼音是o mi ya ge)的大採購。每一天都有期待的旅程，重要的是與愛的家人一起出遊，不管到哪都讓人印象深刻。總是顧著工作的父母親，對於享受這樣的旅遊品質，回國後時常翻閱洗出來的照片意猶未竟，爸爸更承諾接下來的人生每年都要安排出國旅遊的計劃，應該即時行樂體驗異國之旅。感念公司給予這樣的機會，讓家人也能一同享受福祉，開拓新視野。

三、可套用在工作的事項
(1)標準化作業執行：與公司現在推行的制度一樣。在日本，從大街上的計程車到豐田車間工人都讓我非常震驚，計程車在沒有行人的紅燈前全部停車，沒有人闖紅燈；豐田車間工人全部是標準化作業，忙而有序，100%按照要求完成；如果因事造成工作目標無法完成，主動加班完成，這就是標準的執行；如果能夠嚴格執行各項標準，明確衡量事物的準則，並且執行到位。

(2) 運用看板記錄，傳遞各類資訊：看板管理就是把工作目標和存在問題及工作程式寫在看板上。我們時常因為人員變動，新員工到廠培訓三天就需上戰場操作，新進人員訓練時常因為技術水準與操作的差異，造成產品品質不穩定，若影響到品質，恐會降低客戶信任度。這種現象，我們應該把廣泛的技術要求以及操作手法具體化，並用唯一的、可執行的文字描述放在操作臺上，達到豐田管理中的“視覺化”管理，看似狹隘、不靈活，但統一了標準，消除了隨意性，生產出來的產品品質會更穩定，並使客戶滿意。只要員工有發現更好、更有效率的方法，就可以變更作業標準，通過不斷的改進，達到產品品質的提升。在參觀豐田生產線時，發現所有的管理方法隨處可見，現場管理非常有秩序，空間、時間、人員形成了不可分割的整體，沒有讓人感覺到浪費的地方。生產區，配件區、交接班室緊密結合。各類看板明確，目標、生產計畫、成品率、完成情況，當班圖表分析故障點處理，做到各類活動視覺化，可追溯，這是豐田非常值得我們學習的亮點，精益求精的生產模式通過組合來實現高效的生產方法，最終實現PDCA的良性迴圈。

(3)支出最小化收入最大化：“成本＋利潤＝價格”，要增加利潤值，降低成本自然是不二之選。就降低成本的最主要途徑就是杜絕浪費。由我公司備件庫存情況進行舉例分析，如果庫存量超過了倉庫現有的容納量，得重新建倉庫，建好以後再把這些多餘零件搬到新的倉庫。零件存放在倉庫裡，為了防止生鏽損壞和管理，需得再請倉管人員。儘管如此，庫存的產品依然不可避免的會損壞，等到用的時候還得有人去除鏽，修理。或者，庫存過多的零件可能會因為設計的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入倉庫的產品，就要經常更新其各種資料進出，為此，倉管人員就要花費更多的工時及辦公設備。更糟的是，一旦因為庫存過多而無法清楚掌握這些庫存品的情況，就會發生部分零件缺貨，進而可能會認為是庫存不足而去再增加，然後再衍生更多的庫存品。這種惡性循環的浪費是非常巨大的。由此可見，因為儲備了過量的材料，會衍生這麼多的浪費，使企業的成本增加。

只有充分認識到浪費的危害性，才會重視這個問題，在企業的生產過程中，才會處處以杜絕浪費為目的來優化生產方式。以各種方法“節流”，借助公司對改善專案的獎勵政策，充分激發員工的積極性，鼓勵同仁動腦筋，力行物盡其用，人盡其才，在QCC及SIX SIGMA上完成了各大改善專案，這些案例中的70%是解決浪費問題的。注重節約，解決浪費無止境，這條路是正確的。

(4)供應商管理：豐田在同零部件供應商以及管理者和員工之間建立溝通，建立了牢固的協作關係，這種關係主要依靠交叉管理，相互融資，技術轉移和規定作業來維持，所以及時供應管理能在供應商中得到採用。將公司固定的消耗品可採用此種方式，建立長期合作關係，將庫存積壓轉移給供應商。

四、總結-未來努力方向

工作至此，我們工作的目的不僅僅在於換取生活成本，更重要的是通過工作，我們可以獲得成就感、滿足感、積累未來管理的經驗和做人做事的道理，這些都是金錢無法換取的。所以也應該學習帶著感恩的心去對待工作，就不會感到身心疲憊、不會覺得受批評而委屈，也不會在困難面前退縮不前，就像董事長時常叮嚀的快樂工作，也會因為盡職盡責地完成每一項任務而贏得大家的喜歡和尊重。

我覺得最重要的是通過這次學習，讓我轉變思想，認真總結了一下查找差距，學習日本企業總總細節、持續改善的精神，在今後的工作中，從一滴一點做起，努力實現持續改善、消除浪費、降低成本，為企業生存發展做出我們應有的貢獻。學習到了解決問題的思維工具，其實這些工具在亨將早已運行多年，有了分析方法，通過分析找到解決辦法，逐一解決工作中遇到的問題，我們的任務就能完成。身為部門幹部，應不斷提升管理水準，端正態度不斷提升專業能力，持續改善，滿足各相關職能部門的需求，為公司的各項經營目標實現，做出應有的貢獻。

“天下大事，必於細做，天下難事，必於成精”。天下的難事都是從精準要求做起，天下的大事都是從小事開始，把每一件簡單的事做好就是不簡單；把每一件平凡的事做好就是不平凡。能做大事的實在太少，多數人的多數情況只能做一些具體的事、瑣碎的事、單調的事，也許過於平淡，也許雞毛蒜皮，但這就是工作，是成就大事不可缺少的基礎。由此，我們更需要改變心浮氣躁、淺嘗輒止、半途而廢的毛病，養成把小事做細、做精、做實的好習慣。

(一) 學習心得：
很高興也很榮幸能參加此行六天的日本圓夢之旅，這是公司成立32年來首次的國外員工旅遊，更是董事長對全員承諾的兌現。行程首要參訪的景點為愛知縣豐田市的TOYOTA工廠，其下計有沖壓、焊接、噴漆及組裝四大廠房，此行係拜訪組裝工廠。於學生時期即從書本上認識「TPS 」(豐田式生產系統)，想不到能有機會實地參訪見學。

踏進工廠映入眼簾的是整個以輸送帶來進行一貫化生產的現場，並融合作業及觀光兩項考量，以專用走道一站一站地為我們進行解說。我發現走道的設計有再增加一道約30度角的防護隔板，若是參訪人員手上的部品不慎掉落時可做承接，也不會影響到作業人員。

赫赫有名的看板管理更是不在話下，即時統計目前的生產狀況，及當異常發生時的顏色警示；現場標語對JIT的解釋下了一個最佳的注解—在必要的時間內生產必要數量的必要產品，於是我們可以看到撥料人員會進行供料於所需的工站，工站使用的料架設計也有其巧思，料架放置料桶的面是斜的，方便料桶依所需方位滑動。

備料人員以DPS(Data pick system數化化揀貨系統)進行作業，亮燈時取料，取完按掉，於該流程讓大家停留了好一會兒並好奇其原理，進一步上網查了一下，了解係藉助安裝於貨架上每一個貨位的LED電子標籤，利用電腦的控制將訂單訊息傳輸到電子標籤中，引導揀貨人員正確、快速地完成揀貨工作，並自動完成料帳作業。另外，車子於生產過程的所有履歷會儲存於灰色的ID盒卡裡，因一輛車約有3萬多個零件，必須讓追溯作業能更有系統的發揮。

在參觀流程中，有設計了小小的「體驗區」讓大家可以試玩，如螺栓定量存取機，一次可吸取所需的樣式及數量，不僅省時更可防呆；讓我想到台大陳復國教授說的—最好的改善，就是能以小小的動作，帶來最大的效益。是啊，於工作中任何創意的小發想，絕對都有助於工作效益的提升。

(二) 旅遊感想：
在工廠見習後隨即到豐田博物館參觀，想不到博物館除了展示新穎的汽車外，對於工廠的作業更是備有解說詳細的影片，讓我們對於TPS能更進一步了解；而在與接待小姐互增禮物的歡樂氣氛下結束了第一個行程。接下來的行程我們參訪了著名的熱田神宮、清水寺、金閣寺、環球影城、嵐山…等景點，透過導遊風趣又專業的解說，行程中總是充滿了歡愉的笑聲；我在環球影城了解何謂愈夜愈美麗(愈晚人愈多啊~)；亦在生日晚宴中，有了集體穿和服的初體驗；而適逢公司32週年的廠慶，更是特別安排溫馨的Party，我可以感受到那個充滿感恩的氛圍，久久不散。

日本旅遊對國人向來有著很高的評價，在公司精心規劃下，親身感受後亦給與同樣的肯定，不管是日本乾淨的街道、美味的食物、風俗民情…等。此行特別帶著先生與未滿3歲的小女兒同行，感謝小女兒這六天來的配合，雖有少許的哭鬧，但尚能在受控的範圍內；也因為有她，讓我此趟日本之旅，更是多了不一樣的滿足與快樂，及母女間寶貴的旅遊回憶。

(三) 可套用在工作的事項：
(1)在豐田工廠參觀時，除了現場作業的介紹外，亦對於整個綠色建築有著許多的著墨，例如太陽能板、光觸煤塗料(可與紫外線反應，分解空氣的有害物質)、自然採光、屋頂綠化、污水處理系統、停車場的小檔塊只做一塊，在在都可運用於明年彰濱建廠參考。

(2)不讓次品流入下個工序—TOYOTA當異常發生時，現場人員會進行呼叫，此時看板會亮黃燈，現場組長會進行了解與處理，當確認NG時會亮紅燈，沒有問題再亮回綠燈。公司最近幾個無沖孔的客訴，都是因為可疑品區隔不當而流出至客戶端，表示我們在這一塊需再好好改善。

(3)TOYOTA透過100%出貨檢驗，每輛車會經過1500項的檢查，而針對公司品質檢驗的機制，及檢驗重點的掌握度，亦為工作上改善的重點。

(四) 總結-未來努力方向：
TPS豐田生產系統並不是人人可以套用，我們只要習得手法，建立LPS(LAYANA Production system亨將生產系統)，沒有人會比我們更熟悉我們的公司與工作，豐田生產管理也是靠全公司上上下下合力，不斷進步。我們要把我們適合/能用的學起來，持續運作改善活動，如我們現在推行的六標準差專案、QCC提案，減少變異，降低浪費，追求真正的效率，方可以更低的成本做出良好品質的產品。

目標2億,好不容易終於在亨將同仁的努力之下終於有突破2億門檻,回顧這去年辛勞的付出,日本之行終於達成,公司一直是以沖壓件為主要成品,沖壓成品需要模具,模具一直以來也是公司的核心技術,工程同仁幸運的,有機會比公司任何部門還要更了解模具,更能夠接受挑戰,解決問題,相對的也必須會接受各方的壓力,技術到不是學學教教就會,模具技術必須自己投入才了解的,經驗就非常重要,依我本身是位繪製設計員,在繪製模具只能靠想像,繪製出想要的模具機構,在這年來,有機會了解模具更深的技術,模具基礎的研磨,還有試模沖壓,這段模具的歷練,讓我深深的感受,想的跟作的絕對不一樣,試模也是一門大技術,如何抓住設計構想與材料成品彎曲特性,沖出穩定尺寸,真的不容易,到不是說說而以,目前的歷練對於開發設計,有級大幫助,有概念,構想又有實作經驗,本人覺得,設計來自創意,開發來自創新,完美組合。

這次日本之旅,也應該說是取經之旅吧,聽說日本給人的感覺環境很乾淨,到了日本終於深深的感受,街道馬路非常整潔,乾淨,要找個垃圾桶到也不容易找,還很難看到垃圾,真是我們因學的地方,重點是參觀豐田汽車,的工廠,在亨將公司上課中,學過豐田管理,精實生產,也在運用在工作中,這次終於有機會真正看到,暸解到,我們學的應用的真的有點不足,看車子組裝線,一台車子,零件那麼多,重量那麼重,既然可像組玩具車那樣,輕鬆,他們作業上大量使用省力的工具,管理上大量使用拉式管理,配合自動控制系統,做補貨,問題等號誌,即時發現,即時解決,在這次日本之旅真的收穫很多,由其在工作上。

在我們公司也算是傳统產業,但我到不認為,我們公司生產得成品,有車子零件有,電子的,有高科技的零件,我們到不能停留在傳统,在我接觸到模具只有一個想法,試模上下模還真重,沒有更省力的辦法嗎?如果可留一點體力討論或想模具的修改方向那就滿好的,如果架模可以按個鈕沖模間距快速調好而且精準,那就可以多沖點成品,如果不用靠體力勞力,就可以完成的工作未何不做呢?豐田讓我覺得他們善用工具,讓你輕鬆且在一定時間內完成動作,豐田管理用了滿多的電子看板,這到値得運用在工作上,把工作列出,進度,達成,一目暸覽,每個同仁可以了解加深今天工作目標。

以研發工程,開發模具還是最重要得,有開發新模才有生產,所以研發人員真的重要決對是精英,產品越來越難做,以前的模具模式到不一定試用,每個研發人員想法要不停創新,所以無法一項工作一員工下,要不斷培養工程研發人員從設計到開模,投產一切作業要讓工程有解決模具問題能力,工程人員具備二項以上能力,才可連續持續改善。

(一)學習心得：本次日本旅遊造訪安排的工場為「堤工場」，是豐田的第三大工場。每台車的生產工程，自沖壓車體、焊接、噴漆、組裝製程，90%以上皆屬自動化生產及90%以上零件皆為外購件，外購件廠商則是選定在離廠區一小時以內的車程距離為首要供應商，以做為零庫存及JIT之基本要件；而每台車自零開始到組裝完成更只需要20小時。

印象最深刻的是場區內規劃完整的每條生產線，皆配置有即時看板，任何狀況都有人員隨時負責處理，「品質源自於每道工序，不讓次級品流入下一道工序」，雖然工作時無時無刻皆繃緊神經，但也因為如此更能明白牽一髮而動全身之重要性；藉由生產看板得知該項工程人員所需而做到適當補貨，可逆向控制生產數量之模式，不僅能有效節省庫存成本(零庫存)，更能夠將流程效率化。依照訂單生產必要的部品及數量，對所有工作細節皆制定了嚴格的規範，細節到組裝任何零件需要花費的時間，都能有效掌控工作效能，降低可能加班的成本；而每輛車都有專屬的號碼，可以保留資料追溯三年，追溯之細項得以查詢到每輛車三萬個零組件是何日的幾分幾秒由誰經手，確保批次管理無失效。

對於新進員工的選擇是由建教合作方式(豐田學校)來錄取適當人才，每個員工的職前訓練至少兩個月，最後一周才會實際上線實習操作演練，爾後持續每天兩小時的在職訓練，以精進員工職能；向講解的小姐詢問是否同一人都做同一種工作，得到的答案是NO，每個人在工作兩小時候會休息10分鐘，接著會換到另一條產線作換班，到其他不同區域工作。

廠區外的建材塗料選擇更是一大學問，除考量到塗裝廠的空氣問題而選用光觸媒塗料可淨化空氣外、屋頂裝設太陽能板發電及環境內之生態維護，皆是TOYOTA的關注重點，這些在在都值得我們所學習仿效。

(二)旅遊感想：結束了六天五夜的日本行，這是我第二次到日本旅遊，也是第一次跟媽媽一起出國玩，非常謝謝賴先生說服我參加此次的旅遊，讓我在旅途中能夠盡心地孝敬媽媽、就算肩膀的行囊再重也覺得很幸福我相信媽媽也一定玩得很開心。一直以來對日本最深的印象是乾淨及禮貌，雖然日本的科技很明顯地較台灣突出，但它卻依然保有很多舊有的傳統簡單，例如周遭環境的整潔維持，又或者是看到播報氣象的新聞主播，是用手工做的指標來說明在颱風動向，而台灣播報氣象時是採觸控式螢幕以手畫出路線，雖然看起來很先進，但其實大家都知道台灣氣象預報的不準確率卻是高之又高，不免讓人有虛有其表的假象；再者在用路人的安全性及禮讓，則是我們所要好好學習的，從小地方看大觀點，內在美比裝飾過的外在美更加重要與真實，日本～很美、台灣～也很美，這一切端看自己欣賞的心～美不美。

(三)可套用在工作的事項：對於TOYOTA產線上的人員觀念，每個動作都會影響到前後工站的製程，這點是我在這趟見習之學中最想要引進公司的觀念；工作中的每個細節都影響著公司所必須承擔的成本，節省成本是大家的責任，而非特定某些人才要作的工作，好的工作習慣可以替公司節省更多的隱藏性成本。

(四)總結-未來努力方向：作業標準落實。在豐田參觀時，看到他們對於生產任何內容、順序及時間等所有工作細項都制定了嚴格的規範來要求員工，卻又不是將標準視為一成不變且不可侵犯的定律，而是當工作人員發現有更好更有效率的方法時，便可隨時變更標準作業，目的只為了一個共同目標『促進生產效率』，這點是現在亨將所欠缺的，如果大家都認為工作中每個動作都需要被規範後才要處理，這與公司一直在求新求進步的理念是相違背的；排除浪費任何一點材料、人力、空間與時間，這種種的浪費都是不必要的，為了自我工作中的方便而造成別人的不方便，只是將自我的工時轉稼到別人身上，更是不可取的想法。公司內大多數的同仁已經動起來，在不斷地改善流程下，將工作靈活運用，希望大家都能成為「多能工」，站 在公司的立場去設想，才讓跨部門的工作流程順暢，更為公司創造最高的價值。